在数控编程中，三角刀车退刀槽的编程通常涉及以下步骤：
设置退刀槽的起点和终点
根据工件的形状和尺寸，确定刀具需要退刀的起点和终点位置。这通常是在机床坐标系下选择一个安全的位置，以确保退刀过程不会与工件的其他部分发生干涉。
设置退刀槽的路径
根据刀具的几何形状和加工要求，确定刀具在退刀过程中的移动路径。退刀路径可以是直线、圆弧或复杂曲线等。选择合适的路径可以确保刀具平稳、安全地退回到预定位置。
设置退刀槽的参数
根据实际需求，设置退刀槽的速度、加速度和切削深度等参数。这些参数应确保刀具在退刀过程中的稳定性和安全性，避免因速度过快或过猛导致刀具损坏或工件表面受损。
编写退刀槽的G代码
根据上述设置，选择合适的G代码来控制刀具的移动和退刀过程。常用的G代码包括G28（快速回退）和G53（绝对回退）等。在程序中合理地安排退刀槽的位置和顺序，可以提高加工效率和质量，并减少刀具和工件的损坏风险。
```gcode
； 设置退刀槽的起点和终点
G54 X10.0 Y20.0 ； 将刀具移动到退刀槽的起点
； 设置退刀槽的路径
G01 X20.0 Y30.0 ； 刀具沿直线移动到退刀槽的中间位置
G03 X30.0 Y40.0 ； 刀具沿圆弧移动到退刀槽的终点
； 设置退刀槽的参数
G94 S100.0 ； 设置切削速度为100 mm/min
G98 G01 ； 设置进给速度为100 mm/min
G99 G01 ； 设置切削深度为10 mm
； 编写退刀槽的G代码
G28 X0.0 Y0.0 ； 快速回退到起点
```
在这个示例中，刀具首先移动到退刀槽的起点（G54指令），然后沿直线和圆弧移动到退刀槽的终点，最后快速回退到起点（G28指令）。通过合理设置退刀槽的路径和参数，可以确保刀具在加工过程中安全、高效地进行退刀操作。
建议在实际编程过程中，根据具体的工件形状、尺寸和加工要求，仔细选择退刀槽的起点、终点和路径，并调整相应的切削参数，以确保加工质量和效率。