数控铣床铣钻头的编程主要使用G代码和M代码进行控制。以下是编程的一般步骤和要点：
确定坐标系和原点位置
确定机床坐标系和工件坐标系的原点位置。
使用G代码设置工件坐标系，使用G代码和H代码设置刀具的长度和半径补偿。
选择刀具和切削参数
根据工件材料和孔径尺寸选择适合的刀具。
根据刀具的性能参数和工件加工要求选择合适的切削参数，如进给速度、主轴转速等。
编写钻孔程序
使用G代码选择切削方式（如顺铣、逆铣或插铣）。
使用G代码设定进给速率和切削深度。
钻孔加工通常使用G81指令，该指令需要提供钻孔的深度、进给速度和退刀速度等参数。例如：G81 X__ Y__ Z__ R__ F__，其中X、Y、Z分别表示钻孔的位置坐标，R表示钻孔的半径，F表示进给速度。
其他钻孔相关的G代码指令包括G82（钻孔并停止在底部等待）、G83（钻孔并退刀到安全位置）、G84（钻孔并停止在底部）、G85（钻孔并退刀到安全位置并停止）。
设定初始条件和刀具补偿
根据具体的加工要求，设定初始条件，包括进给速度、主轴转速、加工深度等。
根据刀具的半径、磨损情况等，设定刀具补偿的数值。
验证程序并加工测试
在进行实际加工之前，应对编写的铣孔程序进行验证，检查是否有错误或冲突的指令。
通过加工测试，确保程序可以正确地完成铣床铣孔的任务。
示例程序段
```
% 钻孔程序
G90 G17 ； 设置为XY平面
G18 ； 设置为Z平面
G00 X10 Y10 ； 快速定位到钻孔位置（10, 10）
G81 Z10 R2 F100 ； 开始钻孔，深度10，半径2，进给速度100
G82 Z0 ； 钻孔结束后停止在底部
M05 ； 主轴停止
M30 ； 程序结束
```
建议
在编程前，务必仔细检查所有参数设置，确保无误。
根据实际加工需求选择合适的编程方式（点位编程或螺旋线编程）。
在实际加工前进行充分的测试，确保程序的正确性和可靠性。