数控双刀架的编程需要考虑多个因素，包括两个刀架的协调动作、刀具的选择与换刀、加工路径的规划等。以下是一些基本的编程步骤和注意事项：
G代码和M代码的使用
G代码是数控编程中最基本的指令，用于控制机床的运动和功能。在数控双刀架中，常用的G代码包括：
G00：快速移动，用于将刀具从一个位置快速移动到另一个位置。
G01：线性插补，用于控制刀具沿直线路径移动。
G02/G03：圆弧插补，用于控制刀具沿圆弧路径移动。
M代码用于控制机床的功能和操作，常用的M代码包括：
M03：主轴正转，用于启动主轴旋转。
M04：主轴反转，用于启动主轴逆转。
M05：主轴停止，用于停止主轴旋转。
M06：刀具换刀，用于进行刀具的自动换刀操作。
T代码用于选择刀具，例如，T01表示选择第一个刀具，T02表示选择第二个刀具。
坐标系和加工轨迹的规划
在确定加工轨迹时，需要考虑左、右两个刀架的线速度和加工时间要匹配，避免互相碰撞，并设置中断点以及相互等待功能。
加工规划模块需要使用数控系统的M2指令对用户规划进行检验，确保两刀架的轨迹模拟和加工过程仿真能够准确无误。
刀具补偿和测量
针对刀具补偿，可以设计自动对刀校正宏程序和自动对刀测量宏程序，以简化对刀过程。
在编程过程中，需要设置测量点，并通过自动测量将值存放到R参数中，以提高程序的灵活性。
自动编程系统
双刀架数控车床自动编程系统可以采用图形交互方式建立零件和毛坯图，进行测量规划和加工过程规划，自动生成数控测量程序和数控加工程序及有关工艺文件。
系统功能包括刀具运动轨迹模拟、加工过程仿真和加工过程分析，从而实现加工过程的寻优。
注意事项
在编程过程中，需要特别注意两个刀架的位置和动作协调，避免发生碰撞。
在设置加工路径时，要确保左、右侧的加工部位选择恰当，避免加工过程中出现干涉。
通过轨迹模拟和动态仿真，可以在计算机规划过程中及时发现并修改程序中的错误，提高编程效率和质量。
通过以上步骤和注意事项，可以实现双刀架数控车床的有效编程，从而提高加工效率和精度。