数控斜轨程序的编程步骤如下：
零件几何建模
使用CAD软件对斜轨零件进行几何建模，确保准确描述其几何形状和尺寸。
切削轨迹规划
根据零件的几何模型，确定刀具路径。这需要考虑刀具路径的合理性和切削质量的要求，通常使用CAM软件进行规划。
刀具路径生成
根据切削轨迹规划，生成刀具路径。刀具路径包括刀具的进给方向、进给速度和刀具的旋转角度等信息，这些信息需要根据零件的几何形状和切削特点进行合理选择和设置。
切削参数设置
根据零件的材料和加工要求，设置切削参数。切削参数包括切削速度、进给速度、切削深度等，这些参数的选择需要考虑零件的材料特性和切削工艺要求。
编写加工程序
根据刀具路径和切削参数，编写数控车床的加工程序。加工程序需要包括刀具路径的描述、切削参数的设置和加工顺序的安排等信息。
G代码编程
斜轨数控车床通常使用G代码进行编程。了解G代码的格式和常用指令，例如G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（圆弧插补）、G03（逆圆弧插补）等。
坐标系设定
确定工件坐标系和机床坐标系的关系，设定工件的起始点和参考点，以及刀具的切削方向。这些参数会影响到编程中的坐标计算和刀具路径的设定。
刀具路径的设定
根据工件的形状和加工要求，确定刀具的运动路径。可以通过直线插补、圆弧插补、螺旋线插补等方式来定义刀具路径。
切削参数的设定
根据工件材料和加工要求，设定合适的切削速度、进给速度、切削深度等参数。这些参数会影响加工质量和效率。
使用数控编程软件
可以使用专门的数控编程软件，如Mastercam、PowerMill等，来辅助生成G代码。这些软件提供了图形界面和各种工具，使编程更加方便和高效。
通过以上步骤，可以实现对斜轨零件的精确加工。建议在实际操作中，根据具体机床型号和加工要求，调整相关参数和刀具路径，以确保编程的准确性和有效性。