在数控车床上进行RC12螺纹编程时，需要遵循以下步骤和注意事项：
确定螺纹规格和要求
明确螺纹的直径、螺距、螺纹方向（顺时针或逆时针）等基本参数。
选择合适的工具和切削参数
根据工件材料和螺纹要求选择合适的螺纹刀具（如丝锥或板牙）。
确定切削速度（S）、进给速度（F）和切削深度（AP）。
编写数控程序
初始点设定：设置刀具与工件的初始距离。
刀具半径补偿：如果使用板牙加工内螺纹或丝锥加工外螺纹，需要设置刀具半径补偿参数。
进给速度：根据刀具和工件材料选择合适的进给速度。
切削路径：对于外螺纹，通常采用螺旋线形式的切削路径，需要设置螺旋线的起点、终点和半径。
循环方式：选择合适的循环方式，如G32（螺纹循环）或G92（线性插补循环）。
对刀
确保车刀的刀尖与工件的轴线等高，以避免啃刀现象。
使用试切法或对刀仪进行对刀，确保刀具位置准确。
编程实例
```gcode
； 外螺纹M10×1.5加工程序
； 螺纹直径：10mm
； 螺距：1.5mm
； 螺纹方向：顺时针
； 切削速度：100mm/min
； 进给速度：0.05mm/min
； 切削深度：1.5mm
； 初始化
G90 ； 切换到绝对坐标系
G17 ； 选择毫米单位
G21 ； 选择英制单位
； 设置刀具半径补偿（如果需要）
； 例如，如果使用板牙，需要设置板牙半径补偿
； 设置初始点
M03 S100 ； 刀具快速移动到初始位置，转速100r/min
； 螺旋线切削循环
G32 X10.0 Z-1.5 I1.5 F0.05 ； 螺旋线起点，Z轴下移1.5mm，导程1.5mm，进给速度0.05mm/min
G32 X20.0 Z-3.0 I1.5 F0.05 ； 螺旋线中间点，Z轴下移3.0mm，导程1.5mm，进给速度0.05mm/min
G32 X30.0 Z-4.5 I1.5 F0.05 ； 螺旋线终点，Z轴下移4.5mm，导程1.5mm，进给速度0.05mm/min
； 结束循环
M05 ； 刀具停止
M30 ； 程序结束
```
请注意，以上程序示例仅供参考，实际编程时需要根据具体的机床型号和加工要求进行调整。建议在实际应用中参考机床的操作手册和相关编程指南，以确保编程的准确性和有效性。