CNC加工中心钻孔程序的编程步骤如下：
创建几何体
在UG加工模块中确定加工坐标系，定义加工的原点和坐标轴方向。
创建工件几何体，包括定义工件的形状、尺寸和位置。
定义毛坯几何体，指定毛坯的形状和尺寸，以便UG计算加工余量。
选择刀具
根据钻孔的直径和深度选择合适的钻头。
在UG的刀具库中选择或创建新的刀具，并设置刀具的参数，如直径、长度、刃数等。
考虑刀具的材质和涂层，以适应不同的加工材料和要求。
设置加工参数
选择钻孔加工操作类型，如普通钻孔、深孔钻、镗孔等。
设置钻孔的深度、进给速度、主轴转速等参数。
定义安全平面和退刀距离，以确保刀具在加工过程中的安全。
生成刀具路径
在UG中选择钻孔操作并指定钻孔的位置。
UG将根据设置的参数生成刀具路径。
对刀具路径进行优化，如调整进给速度、增加圆弧过渡等，以提高加工质量和效率。
后处理
生成的刀具路径需要经过后处理才能被加工中心识别和执行。
选择适合加工中心的后处理器，并将刀具路径转换为机床可执行的代码。
示例程序段
```
G0X8.Z1.C0
G83Z-10.Q3.F0.06C180
G80
G0Z30
```
`G0X8.Z1.C0`：移动到钻孔位置，初始点坐标为（8, 1, 0），C轴角度为0度。
`G83Z-10.Q3.F0.06C180`：执行深孔钻孔，每次钻深3mm，孔底停留时间1000毫秒，进给量0.06mm，C轴旋转180度。
`G80`：取消循环。
`G0Z30`：抬刀至Z轴30mm位置。
注意事项
在编程时，需要根据实际情况合理设置钻头的速度和进给速度，以确保钻孔质量。
对于盲孔或排屑不良的材料，可以使用G83指令进行深孔钻孔，并在孔底设置适当的暂停时间。
在使用G82、G88及G89等指令时，孔底暂停时间必须使用地址P表示。
通过以上步骤和示例程序段，可以完成CNC加工中心的钻孔程序编程。建议在实际应用中，根据具体的加工要求和工件材料进行调整和优化。