铣多边形轮廓的编程方法主要取决于所使用的数控系统和软件。以下是一些通用的编程步骤和技巧：
选择合适的编程环境
手动编程：根据加工工艺和机床能力，手动输入加工路径和刀具参数。适用于简单轮廓和熟悉机床操作的情况。
CAM编程：使用专业的CAD/CAM软件（如UG、Mastercam等）自动生成加工路径。适用于复杂轮廓和高效加工的需求。
绘制工件轮廓
在UG软件中，可以使用绘图功能绘制出需要加工的多边形轮廓。
确保轮廓的几何数据准确无误。
定义工件坐标系
根据实际加工需要，确定工件坐标系（WCS），以便编程时参考。
选择刀具
根据多边形轮廓的尺寸和材料选择合适的刀具类型、直径和长度。
设置刀具在工件上的切削方向。
设定加工路径
根据多边形的形状和加工要求，选择合适的铣削方式（如等宽铣削、等深铣削等）。
在UG软件中，可以使用轮廓加工路径生成工具（如Contour连接-多边形）来自动生成刀具路径。
设定切削参数
根据加工要求设定合适的切削速度、进给速度和切削深度。
生成加工代码
将设定的参数转化为机床可识别的G代码，并保存为NC文件。
程序验证和优化
进行程序验证，检查刀具路径的正确性和合理性。
根据需要进行调整和优化，以提高加工效率和质量。
示例：使用UG软件铣正六边形轮廓
绘制正六边形
在UG软件中，使用绘图工具绘制一个内接于直径为60mm圆的正六边形。
定义工件坐标系
确定工件坐标系，使圆心位于原点，Z轴向上。
选择刀具
选择直径为30mm的立铣刀。
设定加工路径
使用“Contour连接-多边形”工具，选择正六边形的顶点作为切入点和切出点，生成刀具路径。
设定切削参数
切削速度：1000mm/min
进给速度：500mm/min
切削深度：2mm
生成加工代码
将生成的刀具路径转化为G代码，并保存为NC文件。
程序验证和优化
验证程序，确保刀具路径正确无误。
根据实际情况调整切削参数，优化加工效果。
通过以上步骤，可以在数控铣床上高效地加工出所需的多边形轮廓。建议在实际编程过程中，多进行模拟和验证，以确保加工质量和效率。