数控多刀铣床的编程步骤如下：
分析零件图
首先需要详细阅读和理解零件图，明确零件的几何形状、尺寸、公差要求以及加工表面。
确定加工工艺
根据零件图的要求，选择合适的刀具和加工参数（如切削速度、进给量、切削深度等）。
确定加工的顺序和路线，包括刀具的切入、加工和退出点。
计算刀具轨迹坐标值
将零件的几何元素（如点、线、面）转换为机床坐标系中的坐标值。
计算刀具在加工过程中的轨迹坐标，包括起始点、中间点和终点。
编写加工程序
使用数控编程语言（如G代码和M代码）将加工过程指令化。
编写包括快速定位、直线插补、圆弧插补、刀具半径补偿等指令的程序段。
示例程序段：
```
G00 X10 Y10 Z10 ； 快速定位到（10,10,10）
G01 X20 Y20 Z20 F100 ； 直线插补到（20,20,20），进给速度100mm/min
G02 X30 Y30 Z30 R10 F100 ； 顺时针圆弧插补到（30,30,30），半径10mm，进给速度100mm/min
```
程序输入与调试
将编写好的加工程序输入到数控铣床的控制系统中。
进行程序调试，检查刀具轨迹是否符合加工要求，调整进给速度和切削深度等参数。
运行和监控
启动程序，观察机床的加工过程，确保加工精度和效率。
监控刀具磨损情况，及时更换刀具以保证加工质量。
特殊功能指令
为了简化编程，数控铣床还提供了一些特殊的坐标变换功能指令，如极坐标编程：
极坐标编程：
使用极坐标（RP和AP）来指定点的位置，减少编程时的计算工作量。
示例：
```
G110 X50 Y50 ； 将当前点平移到极坐标原点（50,50）
```
常用编程指令
进给控制指令：
G00：快速定位到指定坐标。
G01：直线插补到指定坐标，F为进给速度。
G02：顺时针圆弧插补到指定圆弧终点，R为半径。
G03：逆时针圆弧插补到指定圆弧终点，R为半径。
示例程序
```
； 快速定位到对刀点
G00 X-10 Y-10 Z10
； 直线插补加工第一部分
G01 X0 Y0 Z0 F100
； 圆弧插补加工第一部分
G02 X20 Y20 Z0 R5 F100
； 直线插补加工第二部分
G01 X40 Y40 Z0 F100
； 圆弧插补加工第二部分
G02 X60 Y60 Z0 R5 F100
； 退出加工
G00 X0 Y0 Z0
```
通过以上步骤和示例程序，可以完成数控多刀铣床的编程工作。建议在实际操作中根据具体零件的加工要求进行调整和优化。