数控车床套管镗孔的编程主要涉及以下几个方面：
确定加工路线
按照先主后次、先粗后精的加工原则确定加工路线。
使用固定循环指令对外轮廓进行粗加工，再精加工，然后车退刀槽，最后加工螺纹，最后切断。
装夹方法和对刀点的选择
采用三爪自定心卡盘自定心夹紧。
对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。
刀具的选择
根据加工要求，选用合适的刀具，例如粗加工外圆车刀、精加工外圆车刀、切槽刀、车螺纹刀等。
使用试切法对刀，同时对刀把端面加工出来。
切削参数的选择
根据不同的加工工序选择合适的切削速度和进给速度。
例如，粗车外圆的进给速度为0.3mm/min，精车外圆的进给速度为0.08mm/min，切退刀槽的进给速度为0.05mm/min，车螺纹的进给速度为1.5mm/min。
编程指令
使用G代码来控制机床的运动和切削参数。
常用的G代码包括G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（圆弧插补）、G03（圆弧插补）、G86（粗镗孔循环指令）、G89（阶梯孔镗削固定循环指令）、G76（精镗孔循环指令）。
刀具半径补偿
由于刀具的形状和尺寸，实际加工出来的镗孔大小可能会与所设定的尺寸有所差异，需要在编程指令中设置刀具半径补偿，以保证最终加工出来的孔径准确。
对刀操作
在进行镗孔加工时，需要对刀具进行对刀操作，包括刀具长度补偿、刀具半径补偿等。例如，使用G43 H1进行刀具长度补偿。
示例程序
```plaintext
N01 G50 X150. Z200.
N02 M03 S800 T0101
N03 G00 X55. Z0
N04 G01 X0 F0.4
N05 G89 X100. Y100. Z-50. R5. P100. Q10. F100.
N06 G00 X100. Y100. Z20
N07 M05
N08 M30
```
解释
G50 X150. Z200.：
设定工作坐标系原点为工件右端面与轴心线的交点，Z轴初始位置为200mm。
M03 S800 T0101：
主轴转速800r/min，选择刀具号为101的刀具（粗加工外圆车刀）。
G00 X55. Z0：
快速定位到X轴55mm，Z轴0mm的位置。
G01 X0 F0.4：
以直线插补方式移动刀具，进给速度为0.4mm/min。
G89 X100. Y100. Z-50. R5. P100. Q10. F100.：
阶梯孔镗削固定循环指令，孔底暂停时间100ms，孔径偏移量10mm，进给速度100mm/min。
G00 X100. Y100. Z20：
快速定位到加工完成位置。
M05：
主轴停止。
M30：
程序结束。
通过以上步骤和示例程序，可以实现数控车床套管镗孔的精确编程和加工。请根据实际加工需求和机床型号调整相关参数。