数控斜轨双主轴的编程涉及多个步骤和注意事项，以下是一个详细的编程指南：
确定加工对象和加工要求
明确需要加工的工件及其加工要求，包括尺寸、形状、表面精度等。
选择合适的机床
根据加工对象的要求，选择具有双主轴功能的数控机床。双主轴加工中心通常有两个独立的主轴，可以同时进行不同的切削操作。
编写加工程序
根据加工要求，使用CAD/CAM软件或手动编写双主轴编程程序。程序应包括每个主轴的加工路径、刀具选择、切削参数等。
设定工件坐标系
在编写加工程序之前，需要确定工件坐标系。通常选择一个主轴为基准，其他主轴的坐标系根据其位置与基准主轴的关系确定。
设置刀具和切削参数
根据加工对象的特点，选择合适的刀具，并设置切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。每个主轴都需要设置相应的切削参数。
确定程序坐标系统
在编写加工程序时，需要确定程序坐标系统。通常选择相对于工件坐标系的刀具参考点进行编程，以方便程序的调试和修改。
运行加工程序
将编写好的加工程序加载到机床的数控系统中，并执行程序。在加工过程中，监控加工状态，及时调整切削参数以获得满意的加工结果。
检查加工质量
在加工完成后，对加工件进行检查，验证加工质量是否达到要求。如有需要，可以进行修磨或其他加工工序来改善加工质量。
特殊注意事项：
主轴同步与异步：
如果需要两个主轴同时进行同一种加工操作，需要保持两个主轴的同步。可以通过编写相应的M代码或使用专门的同步命令来实现。
如果需要两个主轴进行不同的加工操作，可以通过编写不同的G代码来控制每个主轴的运动和加工过程。
刀具切换：
在双主轴数控车床中，通常需要切换刀具进行加工。需要在编程中合理安排刀具切换的位置和顺序，确保每个主轴都能按照加工工序完成相应的切削操作。
加工路径：
根据工件的形状和加工要求，确定每个主轴的加工路径。可以通过编写相应的G代码来控制主轴的运动轨迹，实现所需的加工效果。
主轴旋转和刀具路径方向：
由于添加第二主轴意味着反转主轴旋转和刀具路径方向，因此双主轴加工中心提供镜像功能，将第二主轴的程序反转，使操作员更容易编程并消除错误的机会。
工件夹持方式：
双主轴机床通常配备两个夹具，用于固定工件。在编写加工程序时，需要考虑工件夹持的方式，并根据夹具的位置和大小，确定两个主轴的加工起点和终点。
刀具切换和补偿：
由于双主轴机床可以同时进行多个工序，因此需要考虑刀具的切换和补偿。在编程中，需要设置合适的刀具切换点，并根据刀具的尺寸和位置，进行相应的补偿。
通过以上步骤和注意事项，可以实现数控斜轨双主轴的有效编程，从而提高加工效率和加工质量。