数控内孔铣牙的编程步骤如下：
确定加工工艺
确定内孔的加工方法，如钻孔、铰孔、镗孔等。
选择合适的刀具和切削参数，如刀具直径、切削速度、进给量等。
选择编程坐标系
根据内孔的形状和位置，选择工件坐标系。
确定基准点（通常为工件原点）和相应的坐标轴方向。
编写程序
使用数控编程语言（如G代码、M代码）编写内孔加工的程序。
指定加工的起点和终点，以及加工的路线、速度、进给等参数。
常见的G代码包括：
G00：快速定位指令
G01：直线切削指令
G02/G03：圆弧切削指令
G20/G21：英制/公制单位切换
G40/G41/G42：刀具半径补偿
G90/G91：绝对/增量编程
G94/G95：进给速度
G98/G99：钻孔进退刀平面选择
常见的M代码包括：
M03：主轴正转指令
M04：主轴反转指令
M05：主轴停转指令
M08/M09：冷却液开/关指令
调试程序
将编写好的程序输入到数控机床中，进行调试和修改，确保程序正确无误。
可以使用模拟器或实际设备进行测试，逐步调整程序中的参数，直到达到预期的加工效果。
加工内孔
调试完成后，开始加工内孔，根据程序中的参数，控制机床进行加工。
检验加工结果
加工完成后，对内孔的尺寸、形状、表面质量等进行检验，确保符合要求。
示例程序段
```gcode
； 设置工件坐标系为G54
G54
； 选择刀具为直径10mm的平底铣刀
T1 M6
； 设置主轴转速为1000转/分钟
M19
； 快速定位到起始点（X0, Y0, Z100）
G00 X0 Y0 Z100
； 开始直线切削，沿着X轴正方向加工100mm
G01 X100 Y0 Z0 F100
； 结束加工，冷却液关闭
M05 M09
```
建议
在编程过程中，务必仔细检查刀具路径和切削参数，以确保加工质量和效率。
根据具体的加工要求和机床特点，可能需要调整刀具补偿和切削参数。
调试程序时，先从简单的加工开始，逐步增加复杂性，以确保程序的正确性和稳定性。