切槽槽底圆弧的编程方法如下：
确定圆弧参数
首先需要确定圆弧的半径（R）、起点和终点。这些参数可以根据零件图纸或实际加工需求来确定。
设置坐标系
根据工件和机床的坐标系确定切削路径的起点和终点坐标。可以使用绝对坐标或增量坐标来表示。
编写G代码
根据圆弧的参数和坐标系设置，编写数控程序。数控程序通常使用G代码和M代码来描述切削操作和机床动作。
G代码用于描述切削操作，如G01表示直线插补，G02表示顺时针圆弧插补，G03表示逆时针圆弧插补等。
M代码用于描述机床动作，如M03表示主轴正转，M05表示主轴停止等。
设置切削参数
根据实际加工需求，设置切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。这些参数需要根据材料和机床的性能来确定。
进行仿真和调试
在实际加工之前，进行仿真和调试是必要的。可以使用数控仿真软件来模拟加工过程，检查程序的正确性和合理性。
实际加工
在完成程序的调试后，将程序上传到数控机床，进行实际加工操作。在加工过程中，需要监控机床的运行状态，确保切削操作的准确性和安全性。
示例代码
```
G21 ； 使用毫米单位
G90 ； 绝对坐标编程
G41 D01 ； 左刀补， D01表示刀补号
G0 X0 Y0 ； 移动到起始位置
G1 Z-5 ； 下刀到槽底
F100； 切削速度，单位mm/min
G1 X-12 ； 移动到圆弧起点
G3 X-16 Y4 I2 J0 ； 顺时针圆弧插补，半径为2mm，角度为90度
G1 Y8 ； 移动到下一个位置
G1 X-4 ； 移动到第二个直线段起点
G1 Z-5 ； 下刀到槽底
G3 X-8 Y4 I0 J-2 ； 逆时针圆弧插补，半径为2mm，角度为90度
```
建议
选择合适的刀具：根据圆弧槽的设计要求，选择合适的刀具。刀具的半径必须小于等于圆弧半径，以确保刀具能够完全切削到圆弧槽的内侧。
使用自动编程软件：如果条件允许，可以使用自动编程软件来生成数控程序，这样可以提高编程效率和准确性。
手动编程：如果选择手动编程，建议先进行充分的仿真和调试，以确保程序的正确性和合理性。