数控车床程序图的编程方法主要分为手工编程、自动编程和CAD/CAM三种。下面分别介绍每种方法的详细步骤和要点：
手工编程
分析零件图样：理解零件的形状、尺寸和加工要求。
工艺处理：确定加工方法、刀具路径和切削参数。
数值计算：计算刀具运动轨迹和切削参数。
书写程序清单：按照数控系统的指令格式，逐行编写程序代码。
输入和检验程序：将编写的程序输入数控系统，并进行语法和逻辑检查，确保程序正确无误。
手工编程适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件，虽然耗时且容易出错，但对于简单的加工需求来说仍然是一种有效的方法。
自动编程
使用计算机或程编机：利用专业的编程软件（如Master CAM）完成零件程序的自动生成。
CAD/CAM软件：通过CAD软件绘制零件的三维模型，设定加工工艺和刀具路径，然后导入CAM软件进行自动编程。
生成数控程序：CAM软件根据设定的参数和算法，自动计算出各个轴的移动距离、切削速度等参数，并生成完整的数控程序。
检查和优化程序：对生成的数控程序进行检查和优化，确保程序的正确性和可靠性，然后上传到数控系统中进行加工。
自动编程非常适合复杂零件的加工，能够大大提高编程效率和准确性。
CAD/CAM
利用CAD/CAM软件：如Master CAM，完成铣削、车削、线切割等编程任务。
实现造型及图象自动编程：通过CAD软件绘制零件的三维模型，并在CAM软件中设定加工工艺和刀具路径，最终自动生成数控程序。
简单易学，价格较低：这类软件功能单一，但操作简便，适合中小企业使用。
数控编程的格式和基础
一个完整的数控程序通常由程序号、程序内容和程序结束三部分组成。程序内容主要包括一系列的程序段（BLOCK），每个程序段由一个或若干个信息字组成，每个信息字由地址符和数据符组成。常用的程序段格式是字地址程序段格式，遵循JB3832-85标准。
数控车床编程特点
坐标系统：包括机床坐标系、编程坐标系和工件坐标系，确保编程时的坐标一致性。
进给和退刀方式：采用快速走刀接近工件切削起点，再改用切削进给，以提高加工效率。
直径编程方式：系统默认采用直径编程，也可以根据需要更改为半径编程。
固定循环：采用固定循环指令简化编程，提高编程效率。
刀具半径补偿：在编制加工程序时，需要考虑刀具的半径补偿，以确保加工精度。
示例代码
```
%3305
N1 G92 X100 Z10 ； 设立加工工件坐标系，定义对刀点的位置
N2 G00 X16 Z2 M03 ； 移到倒角延长线，Z轴2mm处
N3 G01 U10 W-5 F300 ； 倒3×45°角
N4 Z-48 ； 加工Φ26外圆
N5 U34 W-10 ； 切第一段锥
N6 U20 Z-73 ； 切第二段锥
N7 M05 ； 停止主轴
N8 M30 ； 程序结束，返回起点
```
编程技巧和建议
先粗加工后精加工：先去除工件的多余材料，再进行精确的尺寸加工。
合理选择刀具和补偿：根据材料的硬度选择合适的转速、进给量和切深，确保加工效率和加工质量。
充分利用数控指令：熟悉并充分利用数控车床提供的指令代码和程序段格式，将加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
编程时注意加工顺序：通常应先钻孔后平端，以防止钻孔时缩料。
通过以上步骤和技巧，可以有效地进行数控车床程序图的编程，确保加工质量和效率。