数控车床编程去毛刺的方法有多种，以下是一些常用的方法：
倒角方法
在原有数控程序中加入倒角指令，可以使用C指令或插入一行G01指令来实现。
刀补平面内孔精车
通过加入刀补，确保刀尖始终围绕工件，可以实现一刀精车，从而避免毛刺的产生。
化学去毛刺
利用电化学反应原理，对金属材料制成的零件进行去毛刺，特别适用于难以去除的内部毛刺，如泵体、阀体等产品的细小毛刺。
电解去毛刺
通过电解作用去除金属零件的毛刺，适用于去除零件中隐蔽部位或形状复杂的零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。
高压水射流去毛刺
利用高压水束的瞬间冲击力去除毛刺，同时达到清洗的目的，但可能对工件本身造成损害，需谨慎使用。
超声波去毛刺
利用超声波产生瞬时高压去除毛刺，特别适用于一些微小的毛刺，如果需要显微镜检查毛刺，可以尝试使用这种方法。
流体抛光去毛刺
通过物理去毛刺，使用半流体软性磨料通过活塞压力流经内孔，持续研磨去除毛刺，完成后需用水冲洗。
磁力抛光去毛刺
使用带有磁力的钢针进行内孔抛光，适用于大批量操作，但对微细孔和硬度较高的毛刺去除效果有限。
热爆去毛刺
通过将易燃气体通入设备炉中瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量去除毛刺。
冷冻去毛刺
利用降温使毛刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除毛刺，设备价格较高，适合毛刺壁厚较小且产品也较小的产品。
滚磨去毛刺
将零件与磨料一同放入封闭的滚筒中，通过动态扭矩传感器和磨料产生磨削去除毛刺，磨料可以选择石英砂、木屑、氧化铝、陶瓷以及金属环等。
研磨去毛刺
包括振动、喷砂、滚筒等方式，适合批量较大的小产品，但可能存在去除不彻底的问题，可能需要后续人工处理残余毛刺。
冲模去毛刺
制作冲模配合冲床开展去毛刺，适合分型面较简单的产品，效率及去毛刺效果比人工佳，但需要一定的冲模制作费用。
人工去毛刺
使用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具，适用于毛刺小、产品构造简单的产品，但效率不高，且对复杂的交叉孔很难去除。
根据具体的加工要求和零件材料，可以选择适合的去毛刺方法。对于大批量生产，可以考虑使用自动化程度较高的方法，如化学去毛刺、电解去毛刺或高压水射流去毛刺。对于小批量或高精度加工，可以采用机械或超声波去毛刺的方法。