数控钻削中心的编程主要通过G代码和M代码来实现，以下是基本的编程步骤：
设计CAD图纸
使用CAD软件进行设计，并将设计好的图纸导入CAM软件中，进行后续的编程操作。
确定加工路线
在CAM软件中，确定加工路线，包括切削路径、加工深度、切削速度、进给速度、切削刀具等参数。
根据需要添加切削轮廓、孔、螺纹等加工要素。
编写G代码
根据加工路线，在CAM软件中生成G代码，即机床控制程序。
G代码表示加工轨迹、加工速度、进给量等。
编写M代码
在G代码中添加M代码，表示机床的动作，例如机床的启动、停止、切换刀具等操作。
传输程序
将编写好的G代码和M代码传输到数控加工中心的控制器中，通过控制器实现加工操作。
示例代码
```gcode
； 钻孔加工示例程序
G00 X100.0 Y100.0 Z10.0 ； 快速定位到起始点
G01 Z5.0 ； 刀具下降至加工深度
M03 S1000 ； 主轴正转，转速1000转/分钟
G43 H1 Z1.0 ； 刀具长度补偿，Z轴补偿1.0mm
G82 X100.0 Y100.0 Z-20.0 R5.0 F200 P2000 ； 钻孔至孔底，暂停2秒
M02 ； 主程序结束
M30 ； 程序结束并复位
```
注意事项
编写G代码和M代码需要掌握相关的数学知识和加工技术，对于初学者来说，建议先学习相关知识和技术，然后通过实践不断提高编程技能。
不同品牌、型号的数控加工中心，其编程方式和语法也有所区别，需要根据实际情况进行调整。
通过以上步骤和示例代码，可以初步掌握数控钻削中心的编程方法。实际编程过程中，还需要根据具体的加工要求和机床性能进行详细的参数设置和优化。