圆管加工铣槽的编程方法主要包括以下步骤：
确定加工参数
槽道的尺寸（宽度、深度、长度）。
切削刀具的直径和切削速度。
根据工件的要求和加工条件，确定这些参数。
计算进给距离和切削次数
进给距离一般是刀具直径的一半，以保证每次切削的宽度不超过刀具直径的一半，避免刀具过载。
切削次数一般是槽道深度的一半，以保证切削过程中切削力的平衡，避免刀具断裂或工件变形。
计算切削时间
根据切削速度和每次进给的距离，计算出切削时间，即刀具从一端到另一端切削完整个槽道所需的时间。
数控编程
将加工参数和加工路径输入数控铣床控制系统，使其按照预定的路径和参数进行自动加工。
编程时需要考虑刀具的切削方向、进给方向、刀具的切削位置等。
编写G代码
将以上设定的参数和路径转化为G代码，用于数控铣床进行加工。
G代码包括定义刀具、设置切削参数、定义切削路径、设置切削深度等。
程序起始和结束
使用程序起始（Program Start）和程序结束（Program End）的标记来标识程序的起始和结束。
其他注意事项
定义工件坐标系，通常使用G92代码来设置工件坐标系。
定义刀具的几何参数和切削条件，通常使用G代码和M代码来定义刀具的直径、切削速度、进给速度等参数。
定义切削路径，铣圆槽的切削路径通常是沿着一个圆弧进行的，可以使用G02和G03代码定义切削路径的方向和半径。
总结起来，铣槽的计算与编程方法主要包括确定加工参数、计算进给距离和切削次数、计算切削时间，最后进行数控编程，并将参数和路径转化为G代码进行加工。手工编程时，可以使用圆弧插补、直线插补、多段直线插补和循环命令等方法来实现铣槽的加工。