数控刀具轮廓的编程主要涉及以下几个步骤：
几何建模
使用CAD软件根据零件的几何图形进行建模，将零件的轮廓信息转化为数学模型。
坐标系设定
设定机床的坐标系，确定参考点和坐标原点，以便于描述零件的位置和形状。
刀具路径规划
通过刀具路径规划，确定刀具的运动轨迹，包括切削路径、进给速度等。这一过程需要考虑到工件的几何形状、加工工艺和加工要求等因素，以确保加工出符合要求的零件。
切削参数设定
根据加工要求，设定切削参数，如切削深度、进给速度、转速等。这些参数将直接影响加工效率和加工质量。
编程语言
使用特定的编程语言或标准化的指令格式，如G代码，来描述加工轮廓的形状、路径和切削参数。G代码是一种机床控制语言，通过一系列的指令来控制机床进行加工。
刀具半径补偿
根据零件轮廓尺寸计算出刀心轨迹，并进行刀具半径补偿，以确保加工后的尺寸符合要求。这涉及到刀具中心轨迹的计算和刀具半径的补偿指令。
程序调试与运行
在数控机床上加载数控程序，并进行预调试，确保程序的正确性和安全性。然后开始加工，数控机床按照程序的指令进行自动加工。
加工结果检查
在切削结束后，检查加工结果是否符合要求，包括尺寸精度和表面质量等。
通过以上步骤，可以实现对数控刀具轮廓的精确编程和控制，从而满足零件加工的高精度和高效率要求。