在数控车床上加工螺牙，可以采用以下几种编程方法：
绝对编程
以零点为基准进行编程，需要指定螺纹的起点位置、直径、螺距等参数。
优点：编程直观，易于理解。
缺点：如果工件坐标系发生变化，需要重新调整坐标原点。
相对编程
以当前位置为基准进行编程，只需要指定螺距和螺纹方向。
优点：不需要频繁调整坐标原点，适合连续加工。
缺点：编程相对复杂，需要精确计算起点位置和直径。
直接指令法
在程序中直接指定每个刀具的路径和运动参数，如G01（直线插补）、G02和G03（圆弧插补）等。
优点：简单直接，易于实现。
缺点：需要手动计算和指定每个加工步骤。
基准点法
指定工件上的基准点来确定刀具的位置和运动轨迹，首先将刀具移动到基准点并设置为零点，然后通过指定偏移量来确定刀具的位置和运动轨迹。
优点：定位准确，适合批量加工。
缺点：需要选择合适的基准点，且调整基准点较为繁琐。
常用螺纹加工指令
G01：基本直线插补指令，用于控制机床沿特定轴向移动的位置。
G33：具有指定线性进给率的螺纹插补指令，用于指定螺纹的型号、螺距和进给速度。
G76：螺纹切削复合循环指令，包含螺纹加工的各种参数设置，如起始点、终止点、刀具偏移量等。
G02和G03：用于控制圆弧插补，通常用于加工螺纹的端部。
其他指令
G92：用于设定工件坐标系，将当前位置设置为零点。
G76：用于螺纹车削，包含螺纹类型、螺距、切削深度等参数。
G32：单行程螺纹切削指令，适用于简单螺纹加工。
G97：用于指定切削速度。
G84：用于攻丝，当到达孔底时，主轴以反方向旋转。
建议
选择合适的编程方式：根据具体的加工要求和操作习惯选择绝对编程、相对编程或组合使用。
合理使用指令：熟练掌握并合理使用G代码和M代码，以实现高精度、高效率的螺纹加工。
考虑加工余量和切削深度：在编程时，需要准确计算切削深度和加工余量，以保证加工质量。
优化程序结构：尽量简化程序结构，减少不必要的计算和指令，提高加工效率。
通过以上方法，可以实现高效、精确的数控螺纹加工。