数控端面角度的编程方法主要涉及以下几个步骤：
确定端面加工工艺要求
明确工件的尺寸要求、加工精度要求和加工表面的质量要求。
这些要求将直接影响编程的参数设置和加工路径的规划。
绘制加工图形
根据工艺要求，将端面的加工图形绘制出来。
可以使用CAD软件进行绘制，也可以手工画出来，确保图形的准确性和完整性。
确定加工坐标系
确定数控机床上的工件坐标系。
一般情况下，可以将工件的左下角为基准点，确定X、Y轴的方向，并确定Z轴的位置。
确定刀具及刀具路径
选择合适的刀具，并确定刀具的直径、切削长度等相关参数。
根据刀具的几何形状和工艺要求，确定刀具的切削路径，一般有顺时针和逆时针两种选择。
编写刀具半径补偿程序
在数控机床上，一般采用刀具半径补偿的方式进行端面加工。
编程时需要考虑刀具的半径，并根据刀具的几何形状和工艺要求，编写对应的刀具半径补偿程序。
编写切削参数和进给速度
根据工艺要求和加工图形，确定切削参数，包括切削速度、进给速度、进给深度等。
编写程序时需要将这些参数加入到程序中。
编写G代码程序
根据上述信息和工艺要求，编写G代码程序。
G代码是数控机床的控制语言，用来控制机床的运动和加工。在程序中需要包含刀具路径、刀具补偿、切削参数等信息。
程序验证和调试
将编写好的程序导入到数控机床上，并进行机床的验证和调试。
使用“单段运行”和“空运行”等功能来检查程序是否正确。
上传程序并进行加工操作
最后，将程序上传到机床控制器中，进行加工操作。
需要注意的是，不同的数控系统和机床型号可能存在差异，具体的角度编程方法也会有所不同。因此，在实际应用中，需要根据具体的数控系统和机床规格进行相应的调整和修正，以确保端面加工的质量和精度。