在车床进行非圆心钻孔编程时，需要遵循以下步骤：
确定钻孔位置和深度
根据工件的图纸或设计要求确定钻孔的位置坐标。
根据需要计算出钻孔的深度和直径。
选择合适的刀具和切削参数
根据工件材料和钻孔的直径选择合适的钻头。
确定合适的切削速度、进给速度和切削深度等参数。
编写数控程序
使用G代码定义钻孔的位置、路径和运动方式。
使用M代码控制辅助功能，如切削液的开启和关闭。
使用循环指令进行非圆心钻孔
对于非圆心钻孔，可以使用G83指令实现自动循环钻孔功能。该指令的格式通常为：`G83 X-- C-- Z-- R-- Q-- P-- F-- K-- M--`，其中：
`X, Z` 为孔底座标。
`C` 为角度（如果需要）。
`R` 为初始点增量。
`Q` 为每次钻深。
`P` 为孔底留时间。
`F` 为进给量。
`K` 为重复次数。
`M` 为使用C轴时的指示。
调试和验证程序
在进行实际加工之前，需要对编写的数控程序进行调试和验证。可以通过模拟加工或在少量样件上进行试加工，检查钻孔位置、深度和切削效果是否符合要求。
执行实际加工
在调试和验证程序后，将工件放置在数控车床上，加载数控程序，并进行钻孔加工。在加工过程中，需要密切观察加工情况，确保钻孔的质量和精度。
示例程序
```plaintext
G0 X8.0 Z1.0 C0
G83 Z-10.0 Q3.0 F0.06 C180.0 G80
G0 Z30.0
```
在这个示例中：
`G0 X8.0 Z1.0 C0` 将钻头移动到初始位置。
`G83 Z-10.0 Q3.0 F0.06 C180.0 G80` 进行循环钻孔，孔间距为3.0 mm，每次钻深为3.0 mm，进给速度为0.06 mm/min，角度为180度，完成后取消循环。
`G0 Z30.0` 将钻头移动到Z轴上的安全位置。
注意事项
在编写程序时，确保所有坐标和参数设置正确。
在实际加工前，务必进行充分的调试和验证，以确保加工质量和安全。
根据具体的加工需求和机床特性，可能需要调整指令和参数。
通过以上步骤和示例程序，可以实现车床非圆心钻孔的编程和加工。