在数控车床上使用合金钻头编程，主要遵循以下步骤：
确定加工位置和深度
根据工件要求和图纸，确定钻孔的位置、尺寸和深度。
选择合适的G代码
根据钻头的加工要求选择适当的G代码。例如，G81表示钻孔循环，G83表示钻孔循环带退刀，G85表示钻孔循环不带退刀等。
刀具补偿
刀具在加工过程中会有偏差，需要进行补偿。可以通过G41表示用左方补偿，G42表示用右方补偿，G40表示取消补偿。
确定进给速度和切削速度
根据材料的不同和加工要求，确定钻头的进给速度和切削速度。可以通过F指令设置进给速度，S指令设置切削速度。
编写G代码程序
根据以上确定的参数，编写相应的G代码程序，描述钻头的加工过程。例如：
```
G81 X100. Y100. Z-20. F100. S500. M3.
```
这条指令表示在坐标X100. Y100. Z-20的位置进行钻孔，进给速度为100，切削速度为500。
编程检查和调整
编写完G代码后，进行编程检查，确保程序的正确性。可以通过数控机床的模拟操作功能，进行程序调整，确保钻头的加工路径、速度等参数符合要求。
示例程序
```
M3 S600 T0101 G99 M3 S800 GO X0. Z20. M8 Z3. G1 Z-2 F0.1（先定中心孔）
GO Z80（退刀）
M5 T0202
M3 S800（换2号刀钻孔）
GO X0 Z20 Z3
M8 G83 R0.2（退刀量0.2）
G83 Z-20 Q2000 F0.1（Q2000 每次钻2毫米深退刀）
G80（取消）
G0 Z80
M9
M5
M30
```
这个程序首先进行中心孔定位，然后使用G83钻孔循环进行钻孔，每次钻2毫米深，退刀0.2毫米，总共钻20毫米深。
建议
确保钻头装好并对准，旧钻头要磨修磨锋利。
批量生产时，建议使用优钻，以提高钻孔的精度和表面粗糙度。
在编程前，进行充分的模拟操作和检查，确保程序的正确性和可靠性。