循环切端面编程通常涉及以下步骤和要点：
确定切削轮廓
根据零件的形状和尺寸要求，确定切削轮廓，包括切削路径、切削深度、切削速度等。
选择切削工具
根据切削轮廓的要求，选择合适的切削工具，包括刀具类型、刀具尺寸和刀具材料等。
设定切削参数
根据材料的性质和切削工具的特点，设定切削参数，包括切削速度、进给速度、主轴转速等。
编写循环程序
利用数控编程语言（如G代码）编写循环切削程序，程序中包括刀具的进给路径、切削参数、切削顺序等。
调试和优化程序
将编写好的循环切削程序输入到数控机床中，进行调试和优化。通过观察加工效果和测量加工尺寸，不断调整切削参数和切削路径，使得加工效率和加工质量达到最佳状态。
执行加工
在调试和优化完成后，开始执行循环切削加工。数控机床会按照编写好的循环切削程序，自动进行切削操作，实现高效、精确的加工。
具体编程示例
端面固定循环指令编程（FUNAC数控车）
```plaintext
O9005： 程序名
G50 X40 Z3： 设置坐标系，定义对刀点的位置
M03 S400： 主轴以400转/分钟的速度旋转
G94： 端面车削循环
X30 Z-30： 刀具移动到X30, Z-30的位置
I-5.5: X轴方向的偏移量
G98： 返回到R点的模式
F100： 进给速度为100mm/min
M30： 程序结束
```
数控车端面切削循环指令（G94）
```plaintext
G94 X （U）_ Z （W）_ R_ F_
```
`X`, `Z`： 端平面切削终点坐标值
`U`, `W`： 刀具在X和Z方向的退刀量
`R`： 刀具半径
`F`： 进给速度
端面槽切削循环（G74）
```plaintext
G74 R____；
G74 X （U） ____ Z（W） ____ P____ Q____ F____ ；
X: B点X坐标
U: A到B的增量值
Z: C点的Z坐标
W: A到C的增量值
P: X方向的移动量
Q: Z方向的切削量
R： 切削到终点时的退刀量
F： 进给速度
```
注意事项
在编程过程中，需要根据具体的加工要求和机床性能进行合理选择切削参数，以确保加工质量和效率。
编写循环程序时，需要注意刀具的进给方向、切削方向、切削深度等，以确保切削过程的准确性和稳定性。
调试和优化程序是确保加工效果的关键步骤，需要通过实际加工进行验证和调整。
通过以上步骤和示例代码，可以实现循环切端面的编程。建议在实际应用中，根据具体的加工需求和机床特性进行调整和优化。