数控端面铣的手编程通常涉及以下步骤：
设定工件和刀具参数
确定工件的几何形状和尺寸，包括直径、圆心坐标、半径等。
选择合适的刀具直径和长度，这些参数将用于确定刀具的切削轨迹和加工路径。
确定加工轨迹
根据工件的几何形状和加工要求，确定刀具的切削轨迹。
通常情况下，端面铣圆可以采用圆弧插补的方式进行加工，需要计算出需要绘制的圆弧的半径和圆心位置。
编写加工程序
根据确定的加工轨迹，编写数控加工程序。程序中需要包括刀具的起始位置、切削速度、进给速度等参数的设定，以及切削轨迹的描述。
注意刀具的安全距离和刀具的补偿，可能需要使用G41或G42指令来实现。
设置数控机床
将编写好的加工程序输入数控机床，并进行相应的设置，包括刀具的装夹、工件的夹紧、数控系统的参数设置等。
进行加工操作
在完成上述准备工作后，启动数控机床，进行端面铣圆加工操作。
在加工过程中，需要及时观察加工情况，调整切削参数和进给速度等，以保证加工质量。
检验加工结果
加工完成后，对加工的螺纹进行检验，确保尺寸和质量符合要求。
示例编程步骤
设定工件和刀具参数
工件直径：90mm
刀具直径：16mm
刀具半径：8mm
加工零点：工件中心
确定加工轨迹
采用圆弧插补，计算出圆弧半径为45mm - 8mm = 37mm
编写加工程序
GO G90 G54 X0 Y0：设定工件坐标系
GO Z100：刀具初始高度
G01 Z-（37） F2000：从Z100mm处开始，向下切削至37mm
GO2 X-37 Y0 F2000：沿X轴负方向移动37mm，继续切削
G0 Z100：回到Z100mm高度
设置数控机床
刀具装夹：确保刀具正确安装
工件夹紧：确保工件稳固夹紧
数控系统参数设置：根据机床要求设置相关参数
进行加工操作
启动数控机床，按照程序执行加工
监控加工情况，调整切削参数和进给速度
检验加工结果
加工完成后，测量工件直径，确保为90mm
通过以上步骤，可以实现数控端面铣的手编程。对于复杂的加工任务，建议使用专业的CAM软件进行辅助编程，以提高编程效率和加工精度。