数控钻孔油钻的编程主要使用G代码和M代码。以下是一些基本的编程步骤和要点：
零件图纸分析
仔细分析零件图纸，了解钻孔的位置、尺寸、深度等信息。
根据这些信息确定钻孔的工艺参数，如切削速度、进给速度、冷却液等。
G代码编程
G代码是数控机床的控制语言，用于描述机床的运动轨迹和动作指令。
常用的G代码指令包括：
G00：快速定位指令，用于将刀具迅速移动到目标位置。
G01：直线插补指令，用于控制刀具沿直线路径进行进给运动。
G02/G03：圆弧插补指令，用于控制刀具沿圆弧路径进行进给运动。
G17/G18/G19：平面选择指令，用于选择XY平面、XZ平面或YZ平面作为加工平面。
G90/G91：距离模式指令，用于选择绝对坐标或增量坐标模式。
G98/G99：进给模式指令，用于选择每分钟进给或每转进给模式。
编写G代码程序，指示机床进行钻孔操作。例如：
```
N1 G00 X10 Y10 ； 将钻头快速移动到起始位置
N2 G83 Z-10 R2 F100 ； 在Z轴上进行钻孔，每次进给2mm，进给速度为100mm/min
N3 G00 Z10 ； 钻孔完成后将钻头抬起
```
M代码编程
M代码是数控机床的辅助功能代码，用于控制机床的附加功能，如切削液的开关、主轴的启动停止等。
根据具体的加工要求，编写相应的M代码。
验证和调试
编写完钻孔程序后，需要进行验证和调试。
可以通过模拟加工、仿真加工、试刀等方式，验证程序的正确性和可行性。
如果发现问题，可以进行相应的调整和修正。
程序传输和加载
将编写好的钻孔程序传输到数控机床的控制系统中。
可以通过USB、以太网等方式将代码传输到机床。
加载到机床的程序存储器中，并设置数控钻床的参数和工件夹持方式，确认无误后启动钻孔程序。
示例程序