台式自动钻床的编程主要涉及使用G代码和M代码来控制机床的各个轴向移动、切削深度、进给速度以及其他辅助功能。以下是一个基本的编程步骤和示例：
了解工件要求和加工工艺
在开始编程之前，需要详细阅读工件的图纸，了解所需的钻孔位置、深度、孔径大小以及是否有特殊的加工要求。
工件定位
将工件夹紧在工作台上，并进行精确定位。确定好坐标原点（通常是机床的固定点），以便后续编程时可以基于该原点来进行定位。
选择加工程序
打开数控系统，选择或创建一个新的加工程序。不同的机床和控制系统可能有不同的编程环境和界面。
编程G代码
G0命令：快速移动到目标位置，通常用于调整机床的当前位置而不进行切削。
G1命令：以给定的进给速度沿当前方向移动指定的距离，用于接近目标位置。
G20：设置进给单位为英制（in）。
G90：设置坐标系为绝对坐标。
G94：设置进给速度单位为每分钟多少毫米（mm/min）。
G83：用于钻孔操作，指定孔的深度和起始位置。例如，G83 X100.0 Y50.0 Z-20.0表示在X轴上移动到100.0mm，在Y轴上移动到50.0mm，在Z轴上以-20.0mm的深度进行钻削。
编程M代码
M03：主轴顺时针旋转。
M04：主轴逆时针旋转。
M05：停止主轴。
M9：关闭冷却液。
M30：程序结束。
循环结构
如果需要钻多个孔，可以使用循环结构（如G74、G84等）来实现重复钻削，提高加工效率。
保存和调试程序
完成编程后，保存程序并对其进行调试和运行，确保程序能够按照预期进行加工。
示例程序
```
G90 G94 G20
G1 X100.0 Y50.0 Z10.0
G83 X100.0 Y50.0 Z-20.0
M9
M30
```
注意事项
编程前务必确认机床的控制系统和编程环境，确保所使用的代码与机床兼容。
在编程过程中，要仔细检查每个指令的准确性和逻辑，避免因编程错误导致加工失败。
在实际加工前，建议先进行模拟运行，以验证程序的正确性和安全性。
通过以上步骤和示例，你可以开始学习并掌握台式自动钻床的编程技能。随着经验的积累，你可以进一步提高编程的效率和准确性。