自动数控刀具的编程步骤如下：
分析加工零件
根据被加工零件的图样和数控加工工艺要求，分析待加工表面，确定所需的机床设备、零件的加工方法、装夹方法及工夹量具。
确定编程原点及编程坐标系。一般根据零件的基准位置以及代加工表面的几何形态，在零件毛坯上选择一个合适的编程原点及编程坐标系。设置加工零件毛坯尺寸，确定对刀点和刀具原点位置。
确定刀具和加工参数
确定所需刀具数量、刀具种类，设置刀具参数和走刀路线。
设置不同加工种类的特性参数。
生成刀具轨迹
根据所选择的刀具和加工参数，系统自动生成刀具轨迹。
对于刀具轨迹不合适的地方，要用人工交互方式进行编辑和修改。刀具轨迹计算的结果存放在刀位源文件之中。
编辑与修改刀具轨迹
对自动生成的刀具轨迹进行人工编辑和修改，以确保轨迹的合理性和可行性。
数控加工仿真
在实际加工之前，通过软件模拟加工环境、刀具路径与材料切除过程，检验并优化加工程序，以确保加工过程中的安全性和效率。
编写数控程序
根据生成的刀具路径和设置的切削参数，编写数控程序，包括G代码、M代码和其他辅助指令，用于控制数控机床的运动和加工过程。
调试程序
在实际加工之前，进行程序的调试和验证，通过模拟加工或手动操作，检查程序是否正确、安全和有效。
执行加工
将调试完成的数控程序输入数控机床，进行实际的加工操作，监控加工过程，确保加工质量和效率。
建议
熟练掌握CAD/CAM软件：自动编程依赖于CAD/CAM软件，因此熟练掌握这些软件的使用方法和技巧是至关重要的。
注重细节：在编程过程中，特别是在生成刀具轨迹和编辑修改时，要仔细检查每一个细节，避免出现错误。
充分了解加工材料：不同的材料有不同的加工特性，了解这些特性有助于选择合适的刀具和设定合适的切削参数。
多次模拟加工：在实际加工前，进行多次模拟加工，可以提前发现并修正潜在问题，提高加工的成功率。