数控编程滑块的步骤如下：
滑块分型面的预留
编程前将滑块与公母模相靠的前后所有平面预留0.05mm，使用偏置图档或移动区域的方式预留。
滑块成品面的预留
滑块的成品部分（产品外观面）需要用大电极放电加工，成品部分需预留0.05mm用来放电。
骨位加工
公司规定：宽度为0.8mm、0.7mm、0.6mm，深度小于6mm且底部没有R角的骨位都要铣出来。
开始要画出骨位线。
加工路径规划
滑块加工编程需要进行合理的路径规划，以最小化切削时间和最大限度地减少刀具的磨损。在规划过程中，需要考虑切削刀具的直径、切削速度、进给速度等因素，并确保刀具可以顺利进行切削而不会出现太大的振动或过载。
切削参数选择
切削参数的选择对加工质量和效率有着重要影响。在滑块加工编程中，需要根据具体情况选择适当的切削速度、进给速度、切削深度等参数。切削速度过高可能导致温度过高，使材料变软；切削速度过低可能导致刀具磨损较快。因此，需要综合考虑切削刀具和工件材料的特性，选择合适的切削参数。
刀具选择与安装
刀具的选择与安装是滑块加工编程中的关键步骤。需要根据加工材料的硬度、切削深度以及加工要求来选择合适的刀具。同时，在安装刀具时需要确保刀具的位置和角度正确，以避免切削过程中的偏差和振动。
加工表面质量控制
滑块加工编程的目标之一是实现高质量的加工表面。为了控制加工表面质量，需要注意切削方向和切削顺序。合理选择切削方向和顺序可以降低表面粗糙度和提高加工表面的光洁度。此外，还可以使用润滑剂或冷却剂来降低切削温度，减少表面粗糙度的生成。
程序调试与优化
在滑块加工编程中，程序调试和优化是不可或缺的步骤。通常需要通过试切试验和工艺优化来验证和改进加工程序。在调试过程中，要注意观察切削状态，及时调整切削参数和工艺路线，以达到理想的加工效果。
使用CAD软件绘制二维图
利用CAD软件绘制出零件的二维图，并对零件进行数控编程。
导入路径文件到控制系统
设置相应的加工参数，如放电时间、脉冲宽度等，并导入加工路径文件到控制系统。
加工过程中的观察和调整
观察加工情况，调整加工参数以确保质量和精度。加工完成后的检测，确认加工质量和精度是否符合要求。
这些步骤涵盖了从编程前的准备到加工完成后的检测的整个过程，确保滑块加工的高精度和高效率。