加工中心侧铣头等分点孔的编程步骤如下：
定义工作坐标系
确定机床坐标系的原点和工件的参考点。
定义刀具
根据实际情况，定义侧铣头的刀具编号、刀具半径、刀具长度等参数。
定义进给速度
根据加工要求和材料的特性，定义侧铣头的进给速度，包括切削进给速度和快速进给速度。
设定钻孔深度
确定钻孔的深度，可以根据工件的要求和材料的特性进行设定。
设定钻孔位置
确定钻孔的位置，包括钻孔的坐标和孔径。可以通过数控系统的图形界面或手动输入的方式进行设定。
设定刀补
根据实际情况，设定侧铣头的刀补值，以保证钻孔的尺寸精度。
编写钻孔循环
根据设定的钻孔深度和位置，编写钻孔循环，包括切削进给、快速进给和回程等操作。
编写循环结束条件
根据实际情况，编写循环结束的条件，一般可以通过刀具的切削深度、刀具的长度或钻孔的深度来确定。
编写循环次数
根据需要，编写循环的次数，可以通过计数器或循环控制语句来实现。
完善程序
对编写的程序进行检查和完善，确保程序的准确性和安全性。
示例代码（FANUC系统）
```gcode
%
M03 S1000
G90 G17 G40
M05
% 定义工作坐标系
G54
% 定义刀具
T1 M6
% 定义进给速度
F100
% 设定钻孔深度
G01 Z-10.0
% 设定钻孔位置
X50.0 Y30.0
% 设定刀补
G43 H01 Z0.0
% 编写钻孔循环
N10 G01 X50.0 Y30.0 Z-10.0 F100
N20 G00 X50.0 Y30.0
% 循环结束条件
N30 IF [Z-10.0] LT 10.0 GOTO N10
% 循环次数
N40 M30
% 结束程序
%
```
注意事项
坐标系转换：
由于侧铣头改变了钻孔镗孔的方向，需要重新指定工作坐标系。例如，选择G18 X-Z平面，则X轴和Z轴是坐标轴，Y轴成为钻孔进给轴。
刀具长度补偿：
根据钻孔方向（Y+或Y-）进行刀具长度补偿。如果Y+为钻孔方向，使用G44向Y-方向补偿；如果Y-为钻孔方向，使用G43向Y+方向补偿。
程序检查：
在编写程序后，务必进行模拟或实际加工测试，确保程序的准确性和安全性。
通过以上步骤和示例代码，您可以为加工中心侧铣头编写等分点孔的程序。请根据实际情况和数控系统的要求进行调整。