加工端面凹槽时，可以使用数控车床的G75径向切槽循环指令。G75指令适用于加工较宽的槽，其格式及参数意义如下：
G75：启动径向切槽循环。
R{e}：每次径向进给后的径向退刀量，模态值。
X（U）Z（W）：切削终点的X轴和Z轴绝对坐标值或相对坐标值。
P（i）Q（k）：X轴和Z轴的进给量和移动量。
R（d）：切削至终点时，轴向的退刀量，通常设为0。
F（f）S（s）T（t）：进给速度、转速、刀具号等。
对于宽槽加工，需要计算循环次数以及刀具每次移动距离，可以使用以下公式进行估算：
$$L = a + （n - l） \times L$$
其中：
$L$ 表示沟槽宽度。
$a$ 表示刀具宽度。
$n$ 表示循环加工次数。
$l$ 表示刀具每次移动距离。
具体的编程步骤如下：
设置工件坐标系 ：确定加工坐标系的原点和坐标轴方向。选择合适的刀具：
根据加工材料的硬度和加工要求选择合适的刀具。
确定切削参数：
包括进给速度、切削速度等。
编写数控程序
N10：
设置工件坐标系，绝对坐标系，主轴转速800r/min，主轴正转。
N20：刀具换刀，初始刀具在X20,Z30的位置，装第3号刀具。
N30：设定进给、主轴转速等参数，使用恒转速增量进给模式，进给速度0.05mm/r，切削速度为180m/min。
N40：设定各轴加工的参数，G75为直线轮廓加工模式，X轴从28mm~20mm移动，同时Z轴由-6mm向正方向移动。R参数指定倒角半径的大小，H参数指定每次进刀深度，此处为6mm。
N50~N80：在设定的X、Y、Z坐标上切削。
N90：跳转到标签50的位置，继续切削，直至程序结束。
M30：程序结束。
通过以上步骤，可以实现对端面凹槽的精确加工。在编程时，需要仔细检查程序的语法和逻辑，确保程序的正确性，并在加工过程中密切观察切削过程和加工质量，及时调整切削参数和刀具位置。