激光数控切割机的编程主要涉及以下步骤和工具：
使用G代码编程
G代码是一种数控加工中常用的编程语言，用于控制机床进行切割、钻孔、铣削等操作。在激光数控切割机中，G代码用于指定激光切割机的运动轨迹、切割速度、切割深度等参数。
常用的G代码包括：
G00：快速定位，用于将刀具快速移动到目标位置。
G01：直线插补，用于控制刀具在两个点之间直线移动，实现切割操作。
G02和G03：圆弧插补，用于控制刀具在两个点之间沿着圆弧路径移动，实现曲线切割操作。
G04：暂停，用于在切割过程中暂停一段时间。
G40、G41和G42：刀具半径补偿，用于根据刀具半径进行补偿，确保切割尺寸准确。
G90和G91：绝对坐标和相对坐标，用于指定刀具位置的坐标系。
G94和G95：进给速率单位，用于指定进给速率的单位。
除了G代码，还可以使用M代码控制机床的辅助功能，如开关刀具冷却系统、换刀等操作。
使用辅助编程软件
辅助编程软件通常提供图形界面和简化的操作方式，使得编程更加直观和易于操作。用户可以通过这些软件直接绘制切割图形，然后软件会自动生成相应的G代码。
常见的辅助编程软件包括CAD软件（如AutoCAD、SolidWorks、CATIA等）和CAM软件（如Mastercam、SolidCAM等）。这些软件可以辅助完成从图形设计到G代码生成的整个过程。
导入方式
激光切割机的编程可以通过G代码或DXF文件进行导入。G代码适用于直接编写切割路径和参数的情况，而DXF文件适用于通过CAD软件进行图形设计，并将设计结果导入到激光切割机进行切割的情况。
编程步骤
需求分析：明确激光切割机的控制需求，包括切割速度、切割深度、切割图案、物料类型等。
硬件选型与配置：根据需求分析结果，选择适合的PLC型号和输入输出模块，并进行硬件连接。
程序编写：使用PLC的编程软件编写控制程序，包括切割头的移动控制、激光器的功率调节、切割速度的调整、传感器信号的读取与处理等功能。
参数设置与校准：根据激光切割机的实际参数和切割材料的特性，对PLC中的相关参数进行设置和校准。
程序调试与测试：在编写完程序后，进行调试和测试，确保PLC能够正确控制激光切割机的各个部件，并实现预期的切割效果。
通过以上步骤和工具，可以实现激光数控切割机的精确编程和控制，从而满足各种切割需求。