铝板铣四周的编程方法可以分为手动编程和自动编程两种。这里主要介绍手动编程的步骤：
设定加工坐标系
选择工件坐标系作为加工坐标系，这通常是基于工件的设计图纸或实际测量来确定的。
确定参考点，即零点，这通常是工件上的一个角或一个已知的位置。
设定加工原点
加工原点是工件上作为坐标系原点的位置，通常选择工件的一个角作为加工原点。
将铣床的刀具移动到加工原点上。
设定加工路径
根据工件的尺寸和形状，设定加工路径。加工路径一般包括四个面的加工路径：上表面、下表面、左侧面和右侧面。
可以选择先加工上下表面，再加工左右侧面，或者先加工左右侧面，再加工上下表面。
编写加工程序
根据设定好的加工路径，选择合适的编程语言（如G代码）编写加工程序。
加工程序包括刀具的移动指令、切削参数的设定（如切削速度、进给量、切削深度等）和刀具的进给指令。
可以选择不同的插补方式，如直线插补、圆弧插补、螺旋插补等，以适应不同的加工需求。
手工调试
编写好加工程序后，需要逐行执行加工程序，观察刀具的运动情况，调整切削参数和进给速度，确保加工路径的设定正确。
加工验证
手工调试完成后，进行加工验证。将工件固定在铣床上，加载加工程序，进行加工。
加工完成后，用测量工具检查工件的尺寸和形状是否符合要求。
示例代码（G代码）
```gcode
； 设置工件坐标系（G54）
G54
； 设置加工原点（G92 X0 Y0 Z0）
G92 X0 Y0 Z0
； 设定加工参数
M03 S1000
M06 T01
； 加工上表面
G17 G01 X100 Y100 F100
G18 G01 X200 Y100 F100
G19 G01 X200 Y200 F100
G20 G01 X100 Y200 F100
； 加工下表面
G17 G01 X100 Y0 F100
G18 G01 X200 Y0 F100
G19 G01 X200 Y100 F100
G20 G01 X100 Y100 F100
； 加工左侧面
G17 G01 Y100 Z100 F100
G18 G01 Y0 Z100 F100
G19 G01 Y0 Z0 F100
G20 G01 Y100 Z0 F100
； 加工右侧面
G17 G01 Y100 Z100 F100
G18 G01 Y0 Z100 F100
G19 G01 Y0 Z0 F100
G20 G01 Y100 Z0 F100
； 结束加工
M05
M30
```
建议
精度控制：在编程过程中，确保所有尺寸和形状的公差在要求范围内。
刀具选择：选择合适的刀具材料（如硬质合金）和切削参数，以获得最佳的加工效果和表面质量。
安全考虑：在编程和加工过程中，始终注意安全，避免刀具与工件发生碰撞。
通过以上步骤和示例代码，你可以完成铝板铣四周的编程工作。如果需要更高效的自动化解决方案，可以考虑使用CAM系统或CAD/CAM集成软件来自动生成加工程序。