在数控钻床上加工五个孔，可以使用以下步骤进行编程：
确定孔的位置和尺寸
根据零件的设计要求和图纸，确定每个孔的坐标位置和直径尺寸。
选择合适的G代码指令
G90：用于设置绝对坐标系。
G83：用于钻孔循环，定义钻孔的深度、进给量、旋转速度等参数。
G00：用于快速定位刀具到指定位置。
G01：用于直线插补，控制钻头沿直线路径移动。
M3：用于主轴启动。
M5：用于主轴停止。
T：用于选择刀具。
S：用于设置主轴转速。
编写钻孔程序
使用文本编辑器或专门的G代码编辑器编写程序。
示例程序：
```gcode
； 设置绝对坐标系
G90
； 钻孔循环参数
G83 X40 Y40 Z-20 R2 Q20
； 抬刀
G00 Z50
； 重复进行钻孔循环
； 假设需要钻五个孔，孔间距为20mm
N10 G00 X0 Y0 Z0 ； 将刀具移动到起始位置
N20 G1 Z-10 F100 ； 开始钻孔，每次进给2mm，进给速度100mm/min
N30 G0 Z0 ； 抬刀
N40 M99 ； 结束当前程序
； 重复上述循环四次，完成五个孔的加工
； 注意：这里需要调整X坐标，每次增加20mm（孔间距）
```
上传程序到数控钻床
将编写好的G代码程序上传到数控钻床的控制系统中，可以通过USB、以太网等方式传输。
设置机床参数和工件夹持方式
根据具体加工要求设置机床参数，如切削速度、进给量等。
确保工件夹持方式正确，以保证加工精度和安全性。
启动钻孔程序
设置无误后，启动钻孔程序，开始加工。
建议
优化切削参数：根据材料类型和刀具选择合适的切削参数，以提高加工效率和延长刀具寿命。
使用宏程序：对于重复性的钻孔操作，可以编写宏程序来简化编程任务。
刀具补偿：确保刀具半径和长度的补偿设置正确，以减少加工误差。
检查程序：在正式加工前，务必检查程序的正确性，避免因程序错误导致加工失败。