内槽宽数控车床的编程可以通过以下步骤进行：
工艺分析
确定加工路线：按照先主后次、先粗后精的加工原则确定加工路线。通常先进行外轮廓的粗加工，然后进行精加工，接着车退刀槽，最后加工螺纹和切断。
装夹方法和对刀点的选择：采用三爪自定心卡盘自定心夹紧，对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。
刀具的选择
根据加工要求选择合适的刀具，例如：
1号刀具为粗加工外圆车刀
2号刀具为精加工外圆车刀
3号刀具为切槽刀
4号刀具为车螺纹刀
采用试切法对刀，同时对端面进行加工。
切削参数的选择
根据不同的加工工序选择合适的切削速度和进给速度，例如：
粗车外圆：主轴转速S336，进给速度F0.3
精车外圆：主轴转速S475，进给速度F0.08
切退刀槽：主轴转速S336，进给速度F0.05
车螺纹、凹弧：主轴转速S170，进给速度F1.5
切断：主轴转速S336，进给速度F0.05
程序编制
确定工件右端面与轴心线的交点O为编程原点。
编写数控程序，例如使用沈阳第一机床厂CAK6150D数控车床和FANUC-0i数控系统，程序示例如下：
```
O0004；
N1；
% 程序开始
% 粗车外圆
G01 X50.0 Z-60.0 F0.2； % X轴移动50.0mm，Z轴移动-60.0mm，进给速度0.2mm/min
% 精车外圆
G01 X60.0 Z-60.0 F0.2； % X轴移动60.0mm，Z轴移动-60.0mm，进给速度0.2mm/min
% 切退刀槽
G01 U0 W-60.0 F0.2； % U轴移动0.0mm，W轴移动-60.0mm，进给速度0.2mm/min
% 车螺纹、凹弧
G01 X50.0 W-60.0 F1.5； % X轴移动50.0mm，W轴移动-60.0mm，进给速度1.5mm/min
% 切断
G01 U0 Z-60.0 F0.2； % U轴移动0.0mm，Z轴移动-60.0mm，进给速度0.2mm/min
% 程序结束
M02；
```
注意事项
在编程过程中，确保所有的坐标轴方向和指令格式正确无误。
根据实际的加工需求和机床性能调整切削参数。
在编程前进行充分的模拟和测试，确保程序的正确性和有效性。
通过以上步骤，可以实现内槽宽数控车床的精确编程和加工。