数控达人车零件的编程步骤如下：
确定加工路线
按照先主后次、先粗后精的加工原则确定加工路线。
采用固定循环指令对外轮廓进行粗加工，再精加工，最后车退刀槽、加工螺纹和切断。
装夹方法和对刀点的选择
采用三爪自定心卡盘自定心夹紧。
对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。
刀具的选择
根据加工要求，选用四把刀：
1号为粗加工外圆车刀。
2号为精加工外圆车刀。
3号为切槽刀。
4号为车螺纹刀。
采用试切法对刀，同时对端面进行加工。
各工序的切削参数
粗车外圆：
刀具号：T1
刀具类型：外圆车刀
主轴转速：336-475 RPM
进给速度：0.3-0.08 mm/min。
精车外圆：
刀具号：T2
刀具类型：外圆精车刀
进给速度：0.08 mm/min。
编程特点
可以采用绝对值编程（用X、Z表示）、增量值编程（用U、W表示）或二者混合编程。
直径方向系统默认为直径编程，也可以采用半径编程，但必须更改系统设定。
X向的脉冲当量应取Z向的一半。
采用固定循环简化编程。
编程时考虑刀具半径补偿。
坐标系统
加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致，X轴对应径向，Z轴对应轴向，C轴（主轴）的运动方向以从机床尾架向主轴看，逆时针为+C向，顺时针为-C向。
加工坐标系的原点选在便于测量或对刀的基准位置，一般在工件的右端面或左端面上。
直径编程方式
在车削加工的数控程序中，X轴的坐标值取为零件图样上的直径值，避免尺寸换算过程中可能造成的错误。
进刀和退刀方式
进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的某个点，再改用切削进给，以减少空走刀的时间，提高加工效率。
切削起点的确定与工件毛坯余量大小有关，应以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。
绝对编程与增量编程
根据需要选择绝对编程或增量编程。
编程实例
例如，O9004 G50 X40 Z3（设立坐标系，定义对刀点的位置）。
M03 S400（主轴以400r/min旋转）。
G90 X30 Z-30 I-5.5（加工第一次循环，吃刀深3mm）。
X27（加工第二次循环，吃刀深3mm）。
X24（加工第三次）。
注意事项
刀具位置补偿：数控系统在换刀后对刀具位置偏差进行自动补偿。
安全第一，避免编程矢量移动，先编程Z轴运动再编程X轴。
考虑刀具的切削力和机床的承受能力，选择合适的切削参数。
使用固定循环简化编程，并注意刀具的半径补偿。
在使用G28等命令时要小心，避免矢量原点移动导致事故。
通过以上步骤和技巧，可以有效地进行数控车零件的编程，确保加工质量和效率。