内孔螺纹锥度的编程方法可以分为以下几个步骤：
确定加工起点和终点
确定内孔的起点和终点位置，即加工的起点和终点直径。
计算加工步骤
根据内孔的锥度要求，计算出加工的步骤，即每次加工的直径变化量。可以根据需要进行等分或按比例计算。
编写加工程序
根据加工步骤，编写加工程序。可以使用G代码和M代码进行控制，实现内孔的锥度加工。例如，使用G96指令可以实现恒定的进给速度，从而实现内孔的锥度。
还可以使用I和K指令来编程实现内孔的锥度。I和K指令是数控编程中用来定义圆弧的起点和终点坐标的指令。通过设置不同的I和K值，可以实现不同的锥度角度和形状。例如，设置I和K值为负数可以实现内孔的锥度。
此外，还可以使用M指令来编程实现内孔的锥度。M指令是数控编程中用来定义机床的运行模式和操作的指令。
设置切削工具
根据内孔的尺寸和要求，选择合适的切削工具，如钻头、铰刀等。确保切削工具能够顺利完成锥度加工。
设定进给速度和切削参数
根据材料和加工要求，设定合适的进给速度和切削参数。确保加工过程中切削力和温度控制在合理范围内，避免过度磨损或损坏切削工具。
进行加工
按照编写的加工程序，进行内孔的锥度加工。控制切削工具的进给和转速，确保加工过程的稳定性和精度。
示例编程
```gcode
； 假设内孔直径为40mm，螺距为2mm，锥度为1:20
G92 X0 Z0 R0.05； ； 设置初始点，R为锥度半径差
G92 X10 Z0 R0.05； ； 第一刀的加工
G92 X20 Z0 R0.05； ； 第二刀的加工
G92 X30 Z0 R0.05； ； 第三刀的加工
...
； 重复上述步骤直到达到所需的加工深度
```
在这个示例中，`R0.05`表示每次加工的锥度半径差，根据锥度1:20计算得出。通过逐步增加螺距，实现内孔锥度的加工。
注意事项
在计算锥度参数时，需要考虑到螺纹的引入段和超越段，这是走刀的起点和终点半径差，而不是图纸上大头小头的半径差。
在编程过程中，需要确保坐标系的设定正确，以便准确描述工件内部形状的加工路径。
编程时要注意切削路径的确定，选择合适的切削工具和切削参数，以保证加工的稳定性和效率。
在加工完成后，需要对刀具路径和切削参数进行检查和调整，确保加工精度。
通过以上步骤和注意事项，可以实现内孔螺纹锥度的精确编程和加工。