走心机背面铣孔的编程步骤如下：
确定加工轨迹
根据走心机的工作原理和加工要求，确定每个切削点的坐标位置。这可以通过数学计算或使用专业的数控编程软件来完成。
设置切削参数
选择合适的切削速度、进给速度和主轴转速，这些参数应根据工件材料和加工要求来选择，以确保加工效果和刀具寿命。
编写数控指令代码
将加工轨迹转换为数控指令代码，常见的数控指令代码包括G代码（控制加工路径）和M代码（控制辅助功能）。
例如，以下是一个简单的数控指令序列，用于走心机背面铣孔：
```
/*0*/
M10 // 主轴停止
M8 // 冷却液开
T5 // 更换刀具
IF（（$20==30）（$22==2）） GOTO 01 // 条件判断
M03 // 主轴转速设定为2000转/分钟
S1=2000 // 刀具进给速度设定为2000mm/min
G95 // 转换到绝对坐标系
G0X30Y0 // 移动到X30Y0位置
X12.G1X8.F0.5 // 加工X方向12mm，X轴进给0.5mm，F0.01mm/min
X-0.5F0.05 // 加工X方向-0.5mm，X轴进给0.05mm，F0.05mm/min
M05 // 冷却液关
M11 // 副轴移动到X0.3位置
G4X0.3G0Z0 // 副轴加工X方向0.3mm，Z轴移动到0位置
M10 // 主轴恢复转动
G4X0.3G0X30Z2.N1 // 主轴加工X方向0.3mm，X轴进给0.3mm，Z轴移动到2.N1位置
M8 // 冷却液开
T0404 // 更换刀具
G0Z3.// 移动到Z3位置
```
传输代码到机床
将编写的数控指令代码通过数字化编程设备或计算机连接数控走心机进行代码传输。
安全操作
在编程过程中，要考虑到机床和操作人员的安全，避免发生事故。
优化刀具路径
合理规划刀具路径，减少空载时间，提高机床利用率。
考虑机器参数和工艺要求
在编程前，需要了解机器的参数和工艺要求，利用UG软件进行3D建模和工艺规划，确保程序精确无误。
通过以上步骤，可以实现走心机背面铣孔的高精度和高效率加工。建议在实际编程过程中，结合具体机床型号和加工要求，进行详细的工艺规划和测试，以确保加工质量。