数控铣导流槽的编程方法主要有两种：直接编程和绝对/相对编程。以下是具体的编程步骤：
直接编程方法：
确定零点坐标系 ：根据工件和刀具的尺寸，确定机床的零点坐标系。编写加工程序
设置刀具直径。
确定工件坐标的起始点和终点。
设定进给速度等参数。
输入刀补信息。
输入程序：
通过数控机床的MDI模式将编写好的程序输入到机床中，进行加工。
绝对/相对编程方法：
确定零点坐标系：
同样根据工件和刀具的尺寸，确定机床的零点坐标系。
选择加工方式：
根据工艺要求选择绝对坐标系或相对坐标系编程，并指定每个方向的进给和速度等参数。
编写加工程序
设置G代码。
确定进给速度等参数。
输入刀补信息。
输入程序：
通过数控机床的MEM模式将编写好的程序输入到机床中，进行加工。
编程注意事项：
在编程过程中，要注意刀具与工件的位置、角度和切削力，以保证加工精度和质量。
根据具体的工件尺寸和加工要求，选择合适的刀具和切削参数，以确保加工效率和质量。
示例程序：
```gcode
N0010 G00 Z2 S800 T1 M03
N0020 X15 Y0 M08
N0030 G20 N01 P1.-2； 调一次子程序，槽深为2mm
N0040 G20 N01 P1.-4；
```
在这个示例中：
`N0010`：将机床Z轴移动到2mm处，准备加工。
`N0020`：将X轴移动到15mm，Y轴移动到0mm，准备加工。
`N0030`：设置加工方式为绝对坐标系，进给速度为800mm/min，进行第一次加工，深度为2mm。
`N0040`：设置加工方式为绝对坐标系，进给速度为800mm/min，进行第二次加工，深度为2mm。
请根据实际的工件尺寸和加工要求调整上述程序中的参数。