连续螺旋铣孔的编程步骤如下：
定义铣削起点
确定螺旋铣孔的起点位置，通常使用G代码中的坐标系来定义起点位置，使用G90指令将坐标系设置为绝对坐标。
定义切削参数
定义切削参数，如切削深度、进给速度、切削速度等。可以使用G代码中的G94指令设置进给速度为每分钟进给。
定义铣削路径
在进行螺旋铣孔时，需要定义铣削路径。一种常见的方法是使用螺旋插补指令，如G02/G03指令。G02指令用于顺时针螺旋插补，G03指令用于逆时针螺旋插补。通过指定插补起点、终点、切入角度等参数，可以实现螺旋形路径的铣削。
确定结束条件
在编程时，需要确定螺旋铣孔的结束条件。可以通过指定铣削深度或者指定终点位置来控制铣削的结束。在达到结束条件后，需要停止铣削，并将刀具退回到安全位置。
使用循环指令
根据具体情况使用循环指令来实现多个螺旋铣孔的自动化加工。例如，可以使用G73指令来实现多次循环。
编程软件选择
可以使用数控编程语言如G代码进行控制，也可以使用CAM（计算机辅助制造）软件将工程图纸转换为对机床的加工程序。例如，在UG编程中，可以选择平面铣、曲面铣或孔铣等命令来创建螺旋铣孔操作。
生成并检查NC程序
在编程软件中生成NC程序，并检查程序的正确性。确保所有参数设置正确，路径和指令无误。
加载并执行程序
将生成的NC程序载入机床，依据NC程序指令，开始加工作业。
```plaintext
N10 G00 X0 Y0 Z0 ； 将刀具快速移动到起点位置
N20 S1000 M03 ； 设置主轴转速为1000转/分钟，并开启主轴
N30 G01 Z-10 F100 ； 将刀具沿Z轴下降到工件表面，进给速度为100mm/min
N40 G02 X10 Y10 I5 J0 F200 ； 以半径为10mm，圆心坐标为（5, 0）的圆弧路径进行螺旋铣孔，进给速度为200mm/min
N50 G03 X0 Y0 I-5 J0 F200 ； 以半径为10mm，圆心坐标为（-5, 0）的圆弧路径进行螺旋铣孔，进给速度为200mm/min
N60 G01 Z0 ； 将刀具沿Z轴抬起到安全位置
N70 M05 ； 关闭主轴
N80 M30 ； 结束程序
```
建议在实际编程过程中，根据螺旋铣孔的具体要求和机床的功能来选择合适的指令和参数，并确保编程的准确性和效率。