数控车床小刀架的编程主要涉及以下几个方面：
机床坐标系和工件坐标系的设定
机床坐标系是以机床原点为坐标系原点建立起来的ZOX轴直角坐标系。数控车床的机床原点一般为主轴回转中心与卡盘后端面的交点。
工件坐标系的原点可由编程人员根据具体情况确定，一般设在图样的设计基准或工艺基准处。
刀具选择和参数设定
根据加工要求选择合适的钻头，包括直径、长度和切削材料等。
设定切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度等，这些参数需要根据具体的加工材料和要求进行调整。
刀具路径的确定
使用G代码中的G0和G1指令来控制刀具的移动，确定钻孔的位置和路径。
例如，使用G81指令来进行钻孔循环。
换刀过程的控制
数控车床使用的回转刀架是最简单的自动换刀装置，在JOG方式下，刀架的控制原理是通过PMC对控制刀架的所有I/O信号进行逻辑处理，实现刀架的顺序控制。
刀架换刀过程中，首先判断所需选择的目标刀位是否与当前刀位相同，通过正反转和霍尔传感器实现刀架正反转。
编程示例
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程序名
N1 G92 X100 Z10 建立工件坐标系，起刀点
N2 M03 S700 主轴正转，每分钟700转
N3 T0101选择1号刀具，带1号刀补
N4 G00 X0 Z3 快速定位（0,38）位置
N5 G01 Z0 F60 直线插补接近工件
N6 G03 X30 Z-15 R15 加工R15圆弧
N7 G02 X50 Z-25 R10 加工R10圆弧
N8 G01 Z-35加工50外圆
N9 G01 X52退刀
N10 G00 X80 Z100 快速返回起始点
N11 M05 主轴停转
N12 M30 光标返回程序首
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注意事项
在编写程序前，需要详细了解动作控制过程，确保下一个动作在执行前不会执行，并考虑系统执行时间，设计合理的PLC程序。
程序中应包含各种安全保护措施，防止误操作及突发故障。
通过以上步骤和示例，可以完成数控车床小刀架的编程。建议在实际编程过程中，根据具体的加工需求和机床型号，调整相关参数和指令，以确保编程的准确性和有效性。