在编程时，如果需要在槽底部加工出特定角度，通常需要采用以下步骤：
确定槽的几何参数
确定槽的宽度、深度、斜边长度和角度等几何参数。这些参数将直接影响编程的精度和效果。
绘制槽的轮廓
使用CAD软件或编程语言根据槽的几何参数绘制槽的轮廓。轮廓可以通过直线段、圆弧等基本图形来构建。
刀具路径规划
根据槽的轮廓和加工要求，确定刀具的路径。刀具路径规划可以采用直线插补、圆弧插补等方式来实现，需要考虑刀具的尺寸和切削条件，确保刀具能够完整地切削槽的轮廓。
加工参数设置
根据材料的性质和加工要求，设置合适的加工参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。合理设置加工参数可以提高加工效率和加工质量。
编写程序代码
根据刀具路径规划和加工参数，选择合适的编程方式（如G代码、M代码等）编写程序代码。例如，在V型槽编程中，可以使用G68或G69指令定义坐标系旋转，使用G41或G42指令实现刀具半径补偿，然后使用G代码和M代码定义切削路径和切削参数。
调试和验证
在机床上进行程序的调试和验证，确保刀具的路径正确、加工参数合适。可以通过仿真软件或实际机床进行验证。
```gcode
； 使用G代码定义坐标系旋转
G68 X0 Y0 Z0 R45； 将工件坐标系旋转45度
； 使用G代码定义刀具半径补偿
G41 R0.5； 刀具半径补偿，半径为0.5mm
； 使用G代码和M代码定义切削路径和切削参数
G01 X30 Z-10； 定义直线切削路径
G02 X20 Y10 I-10 J10 F100； 定义圆弧插补路径
G01 X10 Z0； 继续定义直线切削路径
G02 X20 Y-10 I10 J-10 F100； 定义圆弧插补路径
G01 X30 Z0； 继续定义直线切削路径
； 结束加工
M05； 主轴停止
M30； 程序结束
```
在这个示例中，首先通过G68指令将工件坐标系旋转45度，然后使用G41指令进行刀具半径补偿，最后使用G01和G02指令定义V型槽的切削路径，包括两条直线和两条圆弧。
请根据具体的加工需求和机床控制系统调整上述代码。如果需要更详细的帮助，建议咨询专业的数控编程人员。