数控钻床编程一般包括以下步骤：
确定加工零件的几何形状和尺寸
根据零件的图纸和要求，确定加工的尺寸、形状、孔位等信息。
设计加工工艺
根据零件的几何形状和尺寸，确定加工工艺，包括切削工具的选择、切削速度、进给速度、切削深度等参数。
编写数控程序
根据加工工艺，编写数控程序，包括切削路径、切削深度、进给速度、切削速度等指令。数控程序一般采用G代码和M代码进行编写，G代码表示切削路径和运动方式，M代码表示辅助功能和机床动作。
调试和修正程序
将编写好的数控程序加载到数控钻床中，进行调试和修正。通过调试，检查加工路径是否正确、加工参数是否合适等。
加工零件
将调试好的程序加载到数控钻床中，让机床按照程序进行加工操作。在加工过程中，需要监控加工质量和加工效率，及时调整加工参数。
具体编程细节：
定义起点和终点：指定在工件上要钻孔的位置，必须明确指定X，Y，Z轴的坐标，以确保钻孔的准确性和一致性。
钻孔参数的定义：包括钻头的直径和需要钻孔的深度，这些参数需要考虑工件的材料和要加工的孔的尺寸。
钻孔速度和进给率的定义：指定了钻孔时刀具的旋转速度和进给速度，以确保正确的切削。
执行程序：将编写好的程序传输到数控钻床中并运行程序。程序可以手动或自动运行，具体取决于钻床的设置和加工要求。
示例程序（广州数控钻床）：
```plaintext
； 钻法兰孔的数控程序示例
； 设置工件坐标系
G54-G59
； 设置进给速度、主轴转速、冷却液喷射等参数
M3 S600 T0101 GO G99 X0. Z20. M8 Z3. G1 Z-2 F0.1
GO Z80 （退刀）
T0202 M3 S600 （换2号刀钻孔） GO X0 Z20 Z3 M8 G83 R0.2 （退刀量0.2） G83 Z-20 Q3000 F0.08 （Q3000 每次钻3毫米深退刀） G80 G0 Z80 M9 M5 M30
```
注意事项：
在编程过程中，需要考虑到钻孔时的切削力、散热等因素，必要时还需要加入刀具台切换、切割油液喷射和冷却等指令。
程序中要正确设置工件坐标系、刀具半径和长度、加工方式、切削路径和切削参数、加工深度和次数、速度、进给速度和回退速度、切削刃选择等。
编写和调试程序时，务必确保程序的正确性和稳定性，以避免加工过程中的错误和事故。
通过以上步骤和注意事项，可以完成数控钻床的编程工作，确保加工质量和效率。