数控扎槽循环编程通常涉及以下步骤和要点：
设定初始位置
确定矩形铣槽的起点位置和加工方向。
通常使用G92指令进行设定。
设定切削参数
根据具体的加工要求，设定合适的切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度。
这些参数可以通过G代码进行设定。
设定刀具半径
根据所使用的刀具，设定刀具的半径值。
可以使用G41/G42指令进行设定，并通过H指令指定刀具编号。
设定铣槽尺寸
根据加工要求，设定矩形铣槽的尺寸。
可以使用G90指令将坐标系设定为绝对坐标，并通过X、Y指令设定铣槽的起点位置。
开始铣槽循环
通过使用G01指令，以设定的切削参数和铣槽尺寸进行循环加工。
在每个循环中，X、Y指令根据铣槽的尺寸设定进行更新。
结束铣槽循环
当铣槽的尺寸达到设定值时，可以使用M00或M02指令结束循环加工。
同时，需要设定好刀具的安全位置，以避免刀具与工件发生碰撞。
其他注意事项
在编程过程中，需要考虑加工物件的形状、尺寸、材料等因素。
遵守数控机床的规范和安全操作规程。
具体的编程步骤和代码细节可能会根据具体的数控机床和加工要求而有所不同。
```plaintext
； 初始化
G92 X0 Y0 Z0 ； 将坐标系设定为原点
G94 F200 ； 设置进给速率为每分钟200单位
； 设定刀具半径（假设刀具半径为3mm）
G41 D1 ； 选择刀具半径补偿，D1为刀具编号
G43 H1 ； 设置刀具长度补偿为1mm
； 循环开始
G01 X100 Y100 ； 直线插补到（100, 100）
G1 Z-1 ； 切削深度为1mm
； 循环结束条件
； 假设循环次数为5次
N5 ； 循环5次
； 结束循环
M00 ； 结束循环加工
```
请根据实际的加工要求和机床类型调整上述代码中的参数和指令。