数控加工盘件的编程主要涉及以下几个步骤：
零件图纸分析
明确零件的材料、形状、尺寸、精度和热处理要求。
确定零件毛坯形状是否适合在数控机床上加工，以及适合在哪种类型的数控机床上加工，并明确加工的内容和要求。
确定加工工艺过程
通过对零件图样的全面分析，确定零件的加工方法、加工路线及工艺参数。
包括确定工件的定位基准、选用刀具及夹具、确定对刀方式和选择对刀点，选择合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。
数值计算
根据零件的几何尺寸、加工路线，计算出零件轮廓线上的几何要素的起点、终点及圆弧的圆心坐标。
计算出刀具中心的运动轨迹。对于一般计算可采取三角计算、平面解析几何计算等方法；对于复杂计算则必须借助于CAD等完成。
编写零件的加工程序单
按照数控系统规定的程序段格式和规定的指令编写成加工指令单。
程序输入到数控装置后，数控装置按照程序要求控制机床，对零件进行加工。
编程指令的选择和使用
常用的G代码包括：
G00：快速定位，用于快速移动刀具到指定位置。
G01：直线插补，用于控制刀具在两个点之间做直线插补运动。
G02和G03：圆弧插补，用于加工圆弧形状的部分。
G74和G75：螺纹加工，用于加工螺纹。
G90和G91：绝对坐标和增量坐标，用于确定刀具运动的坐标系。
M代码用于控制机床辅助功能，如暂停、程序选择性暂停、主程序结束等。
坐标系选择
在进行车盘编程时，需要选择合适的坐标系。常用的坐标系有绝对坐标系和相对坐标系。
绝对坐标系是以机床零点为基准进行编程，而相对坐标系是以工件上一道工序的加工点为基准进行编程。
车削轨迹编程
根据工件的形状和加工要求，编写车盘的运动轨迹。
常用的车削指令有直线插补、圆弧插补等。通过这些指令的组合，可以实现复杂形状的加工。
切削参数设置
在进行车盘编程时，还需要设置切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
这些参数的设置会直接影响到切削力和切削温度，进而影响到工件的加工质量。
修整和检查
完成车盘编程后，需要对编程进行修整和检查。修整是指对编程进行优化，使得加工过程更加高效和稳定。
程序校验
在输入程序后，需要对程序进行校验，确保程序的正确性和可行性。
通过以上步骤，可以实现数控加工盘件的精确编程和加工。建议在实际编程过程中，结合具体的零件图纸和加工要求，选择合适的编程指令和参数，以确保加工质量和效率。