机床编程的顺序通常包括以下几个步骤：
需求分析
在开始编程之前，首先要对加工件的需求进行分析。这包括了解加工件的形状、尺寸、材料等信息，以及加工操作的工艺要求，如加工的精度、表面质量等。这个步骤的目的是为了明确编程的目标和要求。
确定工件图纸和要求
在进行机床编程之前，首先需要仔细研读工件图纸，并确定工件的几何形状、尺寸及加工要求。根据工件图纸的要求，确定合适的机床和刀具。
制定加工工艺
根据需求分析得到的信息，制定加工的工艺流程。这包括选择刀具、切削参数、加工顺序等。根据加工工艺，确定加工程序中所需的切削路径、刀具半径补偿、刀补值等参数。
确定坐标系和工件原点
根据工件图纸，确定机床坐标系的建立方法，确定工件原点的位置。坐标系的设定对后续的编程和加工操作非常重要。
制定加工路径
根据工件的形状和加工要求，确定加工路径。加工路径决定了刀具的运动轨迹，包括直线运动、圆弧运动、螺旋运动等。
编写加工指令
根据加工路径和加工要求，编写相应的加工指令。加工指令包括刀具的进给速度、切削深度、切削方向等。根据机床的不同，加工指令的格式和语法也会有所不同。
程序编写和调试
按照上述顺序编写程序，并进行调试，确保程序符合加工要求，并且能够顺利进行加工操作。
程序结束
使用特定代码（如“%”）标识程序的开始和结束，通常情况下，机加工编程顺序格式包括起始部分、刀具半径补偿、加工模式、速度设置、坐标系选择、刀具长度补偿、加工起点、加工路径、刀具补偿、循环往复和程序结束等部分。
通过以上步骤，可以确保编写的程序符合加工要求，并且能够顺利进行加工操作。建议在编程过程中，注意加工路线的优化，尽量减少进给和换刀次数，以提高加工效率和安全性。