数控加工平面外圆的编程步骤如下：
确定工件坐标系
选择合适的坐标系，通常是工件的中心作为坐标原点。
确定工件坐标系与机床坐标系之间的关系，以便于编程和加工。
设定刀具半径
根据加工要求选择合适的刀具，并设定刀具的半径。
如果需要，进行刀具半径补偿，以确保加工结果与零件设计要求相符。
绘制外圆轮廓
使用CAD软件或手工绘制工件的外圆轮廓。
确定外圆的直径、半径和位置等几何特征。
编写数控程序
根据外圆的轮廓和加工要求，选择合适的G代码和M代码进行编程。
编写包括切削路径、切削速度和进给速度等参数的数控程序。
常见的数控编程语言包括G代码（用于定义刀具的运动轨迹）和M代码（用于控制机床的辅助功能）。
设定切削参数
根据工件的材料和加工要求，设定合适的切削参数，如进给速度、切削速度和切削深度等。
这些参数的设置直接影响加工质量和效率。
调试和验证程序
通过模拟软件或实际机床进行程序的验证和优化，确保程序的正确性和可靠性。
检查刀具和工件的相对位置是否准确，以及切削速度和进给速度是否合适。
导入程序到数控机床
将编写好的数控程序导入到数控机床的控制系统中。
可以通过USB、以太网等方式将程序传输到机床的控制器中。
运行加工
在导入程序后，进行加工外圆的操作。
机床按照程序中定义的运动轨迹和切削参数进行刀具的移动和工件的加工，完成外圆的加工过程。
示例编程代码（FUNAC数控车）
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O9004： 程序名
G50 X40 Z3： 设置坐标系，定义对刀点的位置
M03 S400： 主轴以400转/分钟的速度旋转
G90： 绝对编程模式
X30 Z-30： 刀具移动到X30, Z-30的位置
I-5.5: X轴方向的偏移量
G98： 返回到R点的模式
F100： 进给速度为100mm/min
M30： 程序结束
```
建议
在编程过程中，务必仔细检查坐标系、刀具半径和切削参数的设定，以确保加工精度和安全性。
通过试切和调整，优化程序，提高加工效率和质量。