数控铣床弹孔编程的步骤如下：
确定工件坐标系和零点
选择工件的某个角点或中心点作为零点，建立工件坐标系。
选择刀具和切削参数
根据工件材料和孔径尺寸选择合适的刀具（如立铣刀、球头铣刀等）。
根据刀具的性能参数和工件加工要求选择合适的切削参数，如进给速度、主轴转速等。
编写铣孔程序
使用G代码控制机床的运动和加工过程，常用的G代码包括G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（圆弧插补）和G03（圆弧插补）、G17（XY平面选择）等。
使用M代码控制机床的辅助设备和操作，常用的M代码包括M03（主轴正转）、M04（主轴反转）、M05（主轴停止）、M06（刀具换装）等。
设定初始条件和刀具补偿
根据具体的加工要求，设定初始条件，包括进给速度、主轴转速、加工深度等。
根据刀具的半径、磨损情况等，设定刀具补偿的数值。
验证程序并加工测试
在进行实际加工之前，应对编写的铣孔程序进行验证，检查是否有错误或冲突的指令。
通过加工测试，确保程序可以正确地完成铣床铣孔的任务。
示例程序
```gcode
； 设置工件坐标系（假设工件坐标系原点在机床原点）
G90
； 选择刀具和切削参数
M03 S1000 ； 主轴正转，转速1000转/分钟
M06 ； 刀具换装
； 定义孔的位置和尺寸
G00 X10 Y20 ； 快速定位到孔的X坐标10，Y坐标20
G01 Z5 ； 刀具下降至孔的深度5
； 执行钻孔操作
G81 X10 Y20 Z5 R1 F100 ； 固定循环钻孔，孔径为1，深度为5，进给速度为100
； 刀具退回
G01 Z10
； 结束加工
M05 ； 主轴停止
M09 ； 冷却液关闭
```
建议
在编程前，务必仔细检查图纸，确保孔的位置和尺寸准确无误。
根据不同的工件材料和刀具类型，调整切削参数以达到最佳加工效果。
在实际加工前，进行模拟验证，确保程序的正确性和可靠性。
在加工过程中，密切监控机床运行状态，及时调整切削参数和刀具，确保加工质量。