铝合金铣小槽的编程步骤如下：
确定加工参数
槽道的尺寸（宽度、深度、长度）。
切削刀具的直径和切削速度。
根据工件的要求和加工条件，确定这些参数。
计算进给距离和切削次数
每次进给的距离一般是刀具直径的一半，以保证每次切削的宽度不超过刀具直径的一半，避免刀具过载。
根据槽道的深度，确定切削的次数。每次切削的深度一般是槽道深度的一半，以保证切削过程中切削力的平衡，避免刀具断裂或工件变形。
计算切削时间
根据切削速度和每次进给的距离，计算出切削时间。切削时间是指刀具从一端到另一端切削完整个槽道所需的时间。
根据切削时间和切削次数，确定整个铣槽加工的时间。
数控编程
将加工参数和加工路径输入数控铣床控制系统，使其按照预定的路径和参数进行自动加工。
编程时需要考虑刀具的切削方向、进给方向、刀具的切削位置等。
选择合适的编程模式
根据槽的形状、尺寸和加工精度等因素，选择最适合的编程模式。常见的编程模式包括直线插补模式、圆弧插补模式、螺旋插补模式、轮廓插补模式和轮廓螺旋插补模式。
编写数控程序
确定工件的几何形状和尺寸要求，包括槽的直径、深度和位置等。
选择合适的刀具，并确定刀具的进给速度、转速和切削深度等切削参数。
根据工件的几何形状和刀具的特点，确定切削路径。
使用数控编程语言（如G代码）编写程序，程序中需要包括初始设定、刀具补偿、切削路径、切削参数等信息。
程序调试和加工
将编写好的数控程序加载到数控机床上，进行模拟运行和调试。
调试时需要检查刀具路径是否正确、切削参数是否合理等。
调试完成后，根据实际加工要求，将工件固定在数控机床上，启动加工程序进行加工操作。加工过程中需要注意安全，及时检查加工质量。
通过以上步骤，可以实现铝合金铣小槽的精确编程和高效加工。