锥度螺纹的编程主要使用G92指令，其格式如下：
```
G92 X（U）_ Z（W）_ R_ F_
```
其中：
`X（U）` 和 `Z（W）` 分别表示螺纹切削的终点坐标值。
`R` 表示锥螺纹始点与终点在X轴方向的坐标增量（半径值）。对于圆柱螺纹，`R` 为零，可以省略。
`F` 表示螺纹导程。
示例
假设我们需要在一根直径为40mm的轴上加工一个锥度螺纹，螺距为2mm，锥度为1:20。以下是具体的编程步骤：
选择合适的工具：
根据加工要求选择合适的螺纹刀具，并安装到数控机床上。
计算锥度参数：
根据给定的锥度比例，计算出每个螺纹的逐渐增加的螺距。
设置初始点：
在加工开始前，将刀具移动到轴的起始点，同时将X、Z坐标置零，作为加工的初始点。
使用G92命令：
在加工G代码中使用G92命令，通过指定增加的螺距和加工长度，告诉数控机床要以多少的螺距递增来加工螺纹。
例如，加工深度为10mm，进给速率为100mm/min，编程如下：
```
G0001 M3 S600 T0101 （外圆刀）
G0 X20.017 Z2 （定位）
G1 Z0 F100 （慢速靠近工件）
X20.955 Z-15 （车螺纹之前的锥度）
G0 X100 Z100 （退刀）
T0202 （螺纹刀）
M3 S400
G0 X22 Z5
G92 X20 Z-15 R-0.625 I14
```
在这个例子中：
`X20.017` 和 `Z2` 是定位坐标。
`X20.955` 和 `Z-15` 是车螺纹之前的锥度调整。
`X100` 和 `Z100` 是退刀坐标。
`G92 X20 Z-15 R-0.625` 是锥度螺纹的加工指令，其中 `R-0.625` 表示半径差为0.625mm。
`I14` 表示螺纹部分半径之差，这里为负值，因为X向切削起始点坐标小于切削终点坐标。
建议
在编程前，最好先在模拟软件中进行模拟，以确保编程的正确性。
根据实际情况选择合适的刀具和工艺参数，确保加工质量。
注意检查数控系统的具体语法和参数设置，因为不同系统可能有差异。