动力头铣扁的编程步骤如下：
确定加工物料和工艺要求
明确需要加工的物料特性，如材质、硬度等。
确定加工要求，包括铣削的尺寸、精度、表面粗糙度等。
设定刀具和切削参数
选择合适的刀具，考虑刀具的材质、尺寸和切削性能。
设定切削参数，如进给速度、转速、切削深度等。
设定工件坐标系
根据加工需求建立工件坐标系，确保坐标系的原点和对刀点位置正确。
编写数控程序
利用数控系统的编程软件，输入刀具半径补偿、进给速度、转速等参数。
编写铣削路径和轨迹，包括起始点、终点和中间轨迹。
根据需要编写G代码和M代码，G代码负责控制机床的运动轨迹，M代码负责控制机床的动作。
模拟和调试程序
使用数控仿真软件模拟加工过程，检查路径和参数是否正确。
在实际加工前进行调试，确保动力头可以正常运行并完成加工任务。
监控加工过程
在加工过程中实时监控机床的运行状态，确保加工精度和效率。
根据实际情况进行调整和优化编程，处理突发情况。
验证和调整
加工完成后，检查加工结果是否符合要求。
根据实际加工情况对程序进行进一步的调整和优化，以提高后续加工的效率和质量。
示例程序段
```plaintext
O0800 ； 程序号
N5 ； 重复次数
M98 ； 调用子程序
P1 ； 选择工具头
T0505 ； 选择刀具
G97 ； 取消主轴锁定
S3500 ； 主轴转速设定为3500转/分钟
M54 ； 主轴定位到180度
X14.7 ； X轴移动到14.7毫米
Z-14.5 ； Z轴移动到-14.5毫米
B180； 主轴定位到180度
G1 ； 开始铣削
Z-14.5 ； Z轴继续移动到-14.5毫米
F90 ； 进给速度设定为90毫米/分钟
G0 ； 返回到起始位置
M09 ； 取消主轴锁定
M30 ； 程序结束
```
注意事项
在编写程序时，务必确保所有坐标系和参数设置正确。
在实际加工前，务必进行充分的模拟和调试，以确保程序的正确性和稳定性。
在加工过程中，要实时监控机床的运行状态，及时处理突发情况。
通过以上步骤，可以实现动力头铣扁的精确编程和高效加工。