全自动铣床开孔编程通常涉及以下步骤：
定义工件坐标系
确定工件在铣床上的位置和方向。通常通过确定工件上的基准点或边缘来实现。
确定打孔位置
根据工件的设计要求和打孔的位置要求，通过编程来确定打孔的具体位置。可以通过指定相对坐标、绝对坐标或固定坐标等方式来实现。
设置切削参数
根据打孔的材料和大小，需要设置合适的切削参数，包括切削速度、进给量、切削深度等。这些参数既可以在程序中固定设置，也可以通过用户界面进行调整。
编写刀补程序
在打孔加工中，刀具的尺寸和形状会对打孔的结果产生影响。因此，需要编写刀补程序来校正刀具的偏差，确保打孔位置和尺寸的准确性。
检查程序
在编写完打孔程序后，需要进行程序的检查和验证。可以通过虚拟仿真、试切等方式来检验程序的正确性和可靠性。
选择编程语言和格式
铣床编程打孔程序通常使用的是G代码（也称为ISO代码）。G代码是控制数控机床运动轴线的指令，M代码是控制数控机床辅助功能的指令。
编写具体的铣孔程序
根据铣孔的要求，编写相应的G代码和M代码。常用的G代码指令包括G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（圆弧插补）和G03（圆弧插补）、G17（XY平面选择）等。常用的M代码指令包括M03（主轴正转）、M04（主轴反转）、M05（主轴停止）、M06（刀具换装）等。
设定初始条件和刀具补偿
根据具体的加工要求，设定初始条件，包括进给速度、主轴转速、加工深度等。同时，根据刀具的半径、磨损情况等，设定刀具补偿的数值。
验证程序并加工测试
在进行实际加工之前，应对编写的铣孔程序进行验证，检查是否有错误或冲突的指令。然后通过加工测试，确保程序可以正确地完成铣床铣孔的任务。
```
O0001 G90 M3 S1000 G54 G0 X0 Y0 Z0 G43 H1 Z100 M98 P100 L5 N100 G81 X100 Y100 Z-10 R5 F200
```
在这个示例中：
`O0001` 是子程序的名称。
`M98 P100 L5` 是调用子程序的指令，其中 `P100` 指定了调用的子程序号，`L5` 指定了子程序调用的次数。
在子程序中编写具体的铣孔指令，如 `G81 X100 Y100 Z-10 R5 F200`，其中 `X100 Y100 Z-10` 指定了孔的位置，`R5` 指定了孔的尺寸，`F200` 指定了进给速度。
通过以上步骤和示例，可以实现全自动铣床的开孔编程。具体编程方法可能会根据不同的铣床型号和加工要求有所不同，建议参考机床的用户手册和相关编程指南。